Home Blog Page 46

A mezőgazdaság intelligens jövője

Miként tud a Föld ellátni kilenc vagy tízmilliárd embert? Az „intelligens gazdálkodás” fontos része az egzisztenciális kérdés megválaszolásának: rendkívül magas hatékonyság az élelmiszer-termelésben a legújabb technológia célzott felhasználásával, számítógéppel támogatott és – ahol lehetséges – teljesen automatikus módon. A magvakat egyenként és pontosan kell elhelyezni; a gyümölcsöket mechanikus megfogók szedik le gondosan, a műtrágyákat és növényvédő szereket kis adagban és célzottan juttatják ki. Ezekhez a műveletekhez számos kis elektromotorra van szükség, amelyek egyszerre robusztusak és nagy teljesítményűek.

Kvantumszámítógépek, űrturizmus vagy hidrogéntechnológia – a legújabb technológiai hírek folyamatosan változó témakörökről szólnak. Érdekes módon azonban a legfontosabb ágazat, a mezőgazdaság ritkán kerül említésre. Annak ellenére, hogy mindeddig megbízhatóan táplálta az exponenciálisan növekvő emberi populációt. A 18. században kezdődött mezőgazdasági forradalom óriási hozam növekedést tett lehetővé, ami a nagy hozamú növényfajtákon, az ásványi műtrágyák és a vegyi növényvédő szerek növekvő használatán, a gépesítésen és a nagyarányú mesterséges öntözésen alapult. Az ökológiába történő beavatkozás azonban nem mentes a nem kívánt mellékhatásoktól.

Valamennyi jól megalapozott népesség-előrejelzés azt jósolja, hogy a század végére az emberiség lélekszáma kilenc-tízmilliárd főre növekszik majd. A Föld képes arra, hogy még ezt a nagyszámú embert is elegendő élelemmel lássa el, de a mezőgazdaság óriási kihívással néz szembe. A növénytermesztésnek és az állattenyésztésnek az életfenntartó erőforrások veszélyeztetése nélkül kell többet előállítania. A legértékesebb „erőforrásaink” a termékeny talaj, a tiszta talajvíz és az érintetlen természeti világ, amiket mindenáron meg kell védeni.

 

A földterület helyett koncentráljunk a növényre

Mindeddig a növénytermesztésben számos fontos munkalépés – például az ültetés, a műtrágyázás és a növényvédelmi intézkedések – a földterület alapúnak számított. A vetőmag, vagy növényvédőszer kiszórásakor a mennyiséget hektáronként számították és a gépek az erre kalkulált áramlási sebességgel juttatták ki az anyagot. A növények erősítése helyett azonban a nitrogénműtrágya egy része így a talajvízbe jut, ahol pedig az egyértelműen nem kívánatos. Az olyan munkák, mint a gyümölcsfák metszése vagy a kényes gyümölcs- és zöldségfajták betakarítása költséges kézi munkát igényelnek, miközben egyre több vállalkozásnak jelent problémát a munkaerőhiány.

Az intelligens gazdálkodás modern technológiákat alkalmaz a mezőgazdaság hatékonyságának növeléséhez, minden erőforrás takarékosabb felhasználásához, a monoton munkavégzés alóli mentesítéshez és a magasabb terméshozamhoz. Ebben az összefüggésben precíziós gazdálkodásról, digitális gazdálkodásról vagy e-gazdálkodásról is beszélhetünk. A számítógéppel támogatott és hálózatba kapcsolt folyamatok, valamint a gépi tanulás és a testreszabott robotfunkciók segítségével a fókusz a földterületről az egyes növényekre helyezhető.

A műtrágyák és gyomirtó szerek célzott használata csökkenti a    talajszennyezést

Minél közvetlenebbül irányulnak az intézkedések növényekre, annál gazdaságosabban és hatékonyabban használhatók fel. A gyomirtó szerek használata például jelentősen csökkenthető, ha azokat célzottabban alkalmazzuk az egyes növényekre. A gyümölcsöket és zöldségeket robotok takaríthatják be folyamatos üzemben, mindig az optimális érettségi szinten.

A könnyű, autonóm terepi robotok a talaj védelmére is lehetőséget kínálnak. Napjaink nagy mezőgazdasági gépei akár tíz tonnát is nyomnak, ez a súly pedig drámai talajtömörödést eredményez, ami nagymértékben korlátozza az érintett talajréteg víz- és levegőfelvevő képességét, így erősen befolyásolja a talaj életét és a gépek útvonala közelében lévő területeken a haszonnövények növekedésére és egészségére is hatással van. Az intelligens gazdálkodás az egészségesebb talajhoz és a biológiai sokféleség növekedéséhez is hozzájárulhat.

 

Automatizálás a mezőgazdaságban és a kertészetekben

Jelenleg sok alkalmazás csak tanulmányként vagy prototípusként létezik, de az intelligens már gyakorlati hasznosításra is alkalmazzák, például a precíziós ültetésben. Ezt eredetileg kutatásra és vetőmagnemesítésre fejlesztették ki. A gépek pontosan meghatározott időközönként tudják elvetni az egyes magokat, így minden növény elegendő helyet kap a növekedéshez, és a terület optimálisan használható ki. Az értékes magvak ugyanakkor rendkívül hatékonyan hasznosulnak.

A legmodernebb gépek soronként egy-egy elektromos meghajtású elválasztó modult használnak. A motor egy lyukazott, vagy fogazott tárcsát hajt meg, amely az egyes magvakat a kiömlőnyíláshoz juttatja. Egy intelligens vezérlő segítségével minden vetőmagtípushoz pontosan beállítható az optimális távolság, a kanyarokban pedig kompenzálhatók az egyes sorok eltérő sugarai. A magvak a tárcsákba történő adagolása szintén motoros záróelemek segítségével történik.

Mindig tökéletesen megérett termények folyamatos, automatizált   betakarítással

Az üvegházi zöldség- és virágtermesztésben sok növényt először kis cserépben hajtatnak ki, majd később nagyobb cserepekbe vagy ágyásokba ültetik át azokat. A modern kertészeti vállalkozásokban olyan gépek végzik a növények, cserepek válogatását, kezelését, amelyek mechanikája nagyban hasonlít az ipari termelésben és logisztikában használt berendezésekhez. Léteznek Vannak szállítószalagok és görgős szállítószalagok, amelyeken a különböző szakaszokban lévő terményeket tartalmazó tálcákat szállítják, válogatják és ültetik át. Az itt használt megfogók csak az „ujjaik” alakjában térnek el a más iparágakban használt hasonló eszközöktől. Mikromotorral hajtva végzik az egyes cserepek és gyökérgolyók automatikus kezelését.

A zöldség-gyümölcsöket betakarító önjáró gépek még nem érték el az általános használatra szánt sorozatérettséget, de a technikai fejlődés iránya már látszik: kamerás szenzorok érzékelik a szamóca vagy a paprika érettségi fokát szín és forma alapján és pontosan rögzítik azok helyzetét. A fedélzeti számítógép ezeket az adatokat használja egy robotkar vezérlésére, amelyt egyfajta ollóval és egy begyűjtőeszközzel szerelnek fel. A technológiának a prototípusai tele vannak villanymotorokkal, a generátorok áramával meghajtott villanymotoroktól és a robotkartól a vágóberendezésig és a betakarított termény gyűjtőrendszeréig.

 

Főbb technológiák: elektromos rendszer és elektronika

„A hagyományos mezőgazdasági gépekben nagyon elterjedtek a mechanikus fogaskerekes hajtóművek és a pneumatikus hajtások – magyarázta Kevin Moser, a FAULHABER mezőgazdasági alkalmazásokért felelős üzletfejlesztési menedzsere. – Az intelligens gazdálkodás kisebb méretű rendszereihez képest ezek gyakran túl nehezek, túl nagyok, mechanikailag túl bonyolultak és energiafogyasztásuk is túlságosan nagy. Ezért egyre több elektromos mikromotort használnak arra, hogy bizonyos munkalépésekhez biztosítsák az energiát. A mezőgazdasági környezetben használt hajtásoknak azonban jellemzően nagyon magas követelményeknek kell megfelelniük.”

 

Modern gépek végzik a termények válogatását és kezelését

A hagyományos nagy eszközökkel ellentétben az intelligens gazdálkodásban használt gépek és alkatrészek általában kompaktabbak és könnyebbek. Ez azt eredményezi, hogy gyakran kevés hely áll rendelkezésre a motorok számára. Mindazonáltal vetőtárcsák, szárnyak, megfogók, robotkarok vagy ollók meghajtóiként elegendő energiát kell szolgáltatniuk az adott feladat megbízható elvégzéséhez, számtalan cikluson keresztül. Ugyanakkor rendkívül hatékonyan kell működniük, mivel az autonóm egységek általában korlátozott teljesítménytartalékkal rendelkező akkumulátorokból nyerik az energiát. Lehetővé kell tenni a hajtáselektronika a hálózati struktúrákba történő integrálását, és létre kell hozni az intelligens vezérlést.

„Ezek tipikus követelmények a legmagasabb osztályú hajtásrendszerekkel szemben; a helyes válaszok megadása pedig mindig a FAULHABER alapfeladata – mondta Kevin Moser. – Sőt, a mezőgazdasági környezetben használt hajtásoknak rendkívül robusztusnak is kell lenniük, hogy a legzordabb körülmények között is megbízhatóan és hosszú távon működjenek. A mezőgazdaságban és a kertészetben jellemzőek a nagy hőmérséklet-ingadozások és az erős mechanikai terhelések. Mindezek mellett a költségszintet is határokon belül kell tartani. Mi a FAULHABER-nél többféle eszközt kínálunk ahhoz, hogy a termelők egyensúlyozzanak az elvárások között.”

 

A mezőgazdasági környezetben használt hajtásoknak zord körülmények között is megbízhatóan kell működniük

A Moser a BXT sorozat karbantartásmentes kefe nélküli és különösen kompakt lapos egyenáramú mikromotorjaira, valamint a CXR sorozat kivételesen robusztus és költséghatékony réz-grafit motorjaira utalt. Az új GPT sorozat fogaskerekei zord körülmények közötti nagy terhelésű erőátvitelre is kiválóan alkalmasak. Rendkívül hatékonyak, nagyon robusztusak, így ideálisak mezőgazdasági alkalmazásokhoz. Az    opcionális inkrementális jeladók rendkívül pontos pozicionálást tesznek lehetővé. A hajtásrendszerek hálózatba kapcsolásához különféle, például CANopen interfésszel rendelkező vezérlők állnak rendelkezésre. „A FAULHABER meghajtóit már használják az intelligens gazdálkodásban – jelentette ki Kevin Moser. – A mezőgazdaság igényes alkalmazásaiban várhatóan továbbra is fontos szerepet fognak játszani.”

www.faulhaber.com

Tisztítási folyamatok analizálása és optimalizálása

A tisztítási folyamatok optimalizálása során gyakran jelentős lehetőség rejlik az alkatrészek tisztításának stabilabbá, gazdaságosabbá és
fenntarthatóbbá tételéhez. Az első lépés egy szisztematikus folyamatelemzés, amely megvizsgálja a bepakolási és a kipakolási termelési lépéseket is.

A komponensek tisztasága olyan minőségi kritérium, amelyet következetesen teljesíteni kell a következő folyamatlépések minőségének biztosítása, a selejtezés elkerülése és a végtermék működőképességének biztosítása érdekében. Egyre magasabb vagy megváltozott tisztasági előírásokat kell teljesíteni. Emellett folyamatosan bővülnek a tisztítás sebességére, gazdaságosságára és fenntarthatóságára vonatkozó előírások. Az, hogy a tisztítás milyen jól, gyorsan és hatékonyan működik, nemcsak a rendszertől, a folyamattechnológiától és az alkalmazott közegtől függ, hanem a tisztítási folyamattal kapcsolatos tényezőktől is.

 

Szisztematikus folyamatelemzés – a dobozon kívüli gondolkodás

Mit tegyünk tehát, ha a rendszerből hirtelen foltos alkatrészek kerülnek ki, a részecske- vagy filmtisztaságra vonatkozó előírások már nem teljesülnek, a megtisztított munkadarabok rozsdásodva érkeznek meg a vásárlóhoz, vagy a tisztítás túl lassú/túl költséges? Ezen és más problémák esetén a hiba forrása egy szisztematikus folyamatelemzésen keresztül nyomon követhető, például az Ecoclean Akadémiánál. A tisztítási szakértők nem csak a tényleges tisztítási folyamatra és a rendszerre koncentrálnak, hanem alaposan szemügyre veszik a teljes gyártási környezetet. Még az alkatrészen, a munkadarab tartományán és anyagán, a szennyeződések már a bepakolási és kipakolási folyamatok legkisebb változásai is jelentős hatással lehetnek a tisztítási eredményre.

Foltok és a filmes felületek nem megfelelő tisztasága

A tisztítási szakember szerint az elégtelen vagy már nem megfelelő tisztítási teljesítmény a folyamatelemzés „klasszikusa”. Itt először meg kell határozni, hogy pontosan hol van a probléma – nem teljesülnek-e a felülettisztasági előírások, vagy vannak-e foltok az alkatrészeken.

Ha foltok képződnek, meg kell kérdezni, hogy változott-e a szennyeződés (feldolgozási közeg és egyéb anyagok) mennyisége és összetétele, és hogy a tisztítószer kémiája és koncentrációja még mindig megegyezik-e a szennyeződéssel. Egyéb tényezők, mint az öblítővíz minősége, a fürdő kezelése, az alkalmazott technológia és a folyamat sorrendje, valamint a szárítási folyamat szintén vizsgálat tárgyát képezik. Ezek egyben a tisztaság szempontjából lényeges befolyásoló tényezők is, amelyek szerepet játszanak a nem megfelelő filmtisztaság esetén.

 

Részecske szennyeződésre vonatkozó követelmények nem teljesülnek

Ha a tisztítás utáni tisztasági elemzés azt mutatja, hogy túl nagy és/vagy túl sok részecske van az alkatrészeken, ennek oka lehet a tisztítási program és a folyamat sorrendje is. Lehetséges okok a munkakamrában vagy a szűrőrendszereben nem felfogott szennyeződések és az elégtelen szűrőanyagok használata. Nem ritka, hogy a nem megfelelő tisztítótartályok, például horganyzott perforált fémlemezből készült dobozok megakadályozzák a részecskék folyamatbiztos eltávolítását és megbízható kiürítését. Ezek a dobozok leárnyékolják az ultrahangot, így az nem tudja optimálisan kifejteni hatását az alkatrészekre. Ugyanígy a perforált fémdoboz belső felületét sem éri el a permetezési nyomás. A kerek drótkosarakhoz képest a folyadékáteresztési képesség rosszabb. Ez szennyeződést és/vagy tisztítószerek átjutását nehezíti. Mindenesetre lényegesen hosszabb és ezáltal energiaigényesebb szárítási eljárásokra van szükség.

A tisztasági ellenőrzés meghibásodása gyakran az el nem távolított sorják miatt következik be, amelyek a maradék szennyeződés ellenőrzése során az alkatrészek kezelésekor letörnek, majd megjelennek a részecskeszűrőn. A mikroszkóp alatt meghatározhatja, hogy chip vagy sorja. Ha ez utóbbi áll fenn, akkor az kipakolási/csomagolási folyamatokat meg kell vizsgálni, hogy megtudjuk, hol törik le a sorja, és hogyan lehet elkerülni a sorjaképződést. A nyersanyagokkal már „megvásárolt”, vagy a gyártás során keletkező mágnesesség szintén negatív hatással lehet a részecskék tisztaságára. A mágnesesség a forgácsokat az alkatrészekhez köti, így azok a tisztítási folyamat során nem, vagy csak elégtelen mértékben távolíthatók el.

Alkatrész kezelés tisztítás után

A tisztítás azonban még nem fejeződött be, ha az alkatrészek a szükséges tisztításnak megfelelően kerülnek ki a rendszerből. Az újra szennyeződés vagy a korrózió elkerülése érdekében, ami konzervált vagy passzivált munkadaraboknál is előfordulhat, fontos, hogy a tisztítás után egy pillantást vetünk az alkatrészkezelésre. Ez a következő kérdéseket foglalja magában: Hol, hogyan és mennyi ideig tárolják? Hogyan kerülnek az alkatrészek a következő feldolgozási lépésbe? Milyen csomagolás szükséges ehhez? Ezenkívül a magas tisztasági követelmények gyakran szükségessé teszik a belső szállítást, összeszerelést vagy csomagolást tiszta helyiségben.

 

A tisztítási folyamatok frissítése

A tisztítási problémák mellett a tisztítási programok beállítása is okot adhat a folyamatelemzésre. A cél általában a folyamatidő csökkentése vagy a tisztítási eredmény javítása. Mint mindig, az elemzés az aktuális állapot rögzítésével kezdődik, amely magában foglalja a folyamatparaméterek és a folyamatlépések ellenőrzését, beleértve az időpontokat is. Ennek alapján azonosítják a fejlesztési megközelítéseket, és ezek alapján határozzák meg az intézkedéseket. Ez magában foglalhatja a rendszer korszerűsítését is, például az ultrahang utólagos felszerelését vagy korszerűsítését.

 

Képzett személyzet

A tisztítással foglalkozó munkatársak részt vesznek a folyamatelemzésben és -optimalizálásban. Lényeges tényező a munkatársak érzékenysége a tisztaság témakörére, valamint a tisztítási technológia lehetőségeire, a paraméterek beállításának az eredményre gyakorolt hatására. Fontos az is, hogy személycserék esetén átadják azt az ismeretet, hogy mi történik a tisztítórendszerben, és hogyan történik például a tisztítási folyamat vagy a tisztítórendszer rendszeres karbantartási munkája. Ellenkező esetben a ténylegesen már kiküszöbölt problémák újra megjelenhetnek. A tisztítás területén dolgozók képzésébe és továbbképzésébe való befektetés tehát sarokköve a tisztasági követelmények stabil, gazdaságos és fenntartható megvalósításának. Az Ecoclean Academy ezért a folyamatelemzéseket a klasszikus képzésekkel is kombinálja.

 www.ecoclean-group.net

Új LASERTEC 100/160 PowerDrill a DMG MORI-tól

Az új LASERTEC 100/160 PowerDrill maximális munkateret kínál kis alapterületen, turbina alkatrészek, mint például vezetőlapátok, járókerék lapátok és égésterek gyártására.

Az újonnan kifejlesztett LASERTEC 100 PowerDrill és LASERTEC 160 PowerDrill új mérföldkövet jelent a levegőhűtésre szolgáló furatok megmunkálására a repülőgépiparban és az ipari gázturbinák (IGT) iparágában használt turbinák alkatrészeihez.

 

Hatékony, lézeres fúrás a repülőgépipar és az energetikai ipar számára

Új, mozgó oszlopos konstrukció

  • Állandó, nagy merevség és fokozott pozícionálási pontosság: 0,009 mm a DIN ISO 10791-4 szabvány szerint

Optimalizált hűtési módszer

  • Vízhűtésű motorok, lineáris gördülővezetékek és golyósorsók

Nagyobb munkatér

  • X=1000 Y=1000 Z=1000 (LASERTEC 100 PowerDrill)
  • X=1600 Y=1000 Z=1000 (LASERTEC 160 PowerDrill)

Kompakt kialakítás

  • Helytakarékos szállézer (9-23 kW) a kisebb alapterület (12,7 / 14,7 m²) érdekében

Nagy dinamika

  • Lineáris hajtások az X/Y tengelyeken, 90 m/min sebességgel; 7m/s² gyorsulással

Nagyfokú rugalmasság

  • Különféle változatban rendelhető lézerfej kinematikák és asztalok

A legkorszerűbb jellemzők

  • Változtatható kollimáció (lézersugarak párhuzamosítása), átfúrás figyelés, kapacitív távolságmérő érzékelők, szerszámcserélő, automatikus fúrópozíció figyelés…stb. 

A LASERTEC PowerDrill családba tartozó modellekkel a DMG MORI gyors és hatékony megoldást nyújt a levegőhűtésre szolgáló furatok megmunkálására a repülőgépiparban és az ipari gázturbinák (IGT) iparágában használt turbinák alkatrészeihez. Az újonnan kifejlesztett LASERTEC 100 PowerDrill és a LASERTEC 160 PowerDrill új mérföldkövet jelentenek ebben a termékpalettában. Míg a két nagyobb LASERTEC PowerDrill típus ezentúl nagyobb löketekkel rendelkezik, a DMG MORI kisebb alapterületre helyezte el azokat. Az új, mozgó oszlopos konstrukció és a helytakarékos szállézer a két világpremier legfontosabb jellemzői.

Mivel a korlátozott alapterület jelentősen befolyásolja egy vállalat gyártókapacitását, a DMG MORI az új LASERTEC 100/160 PowerDrill eket kifejezetten úgy alakította ki, hogy megtalálja az arany középutat alapterület és a munkatér nagysága között. A LASERTEC 100/160 PowerDrill új mércét állítanak az 5-tengelyes lézeres fúrás világában. Az új, moduláris felépítésű, mozgó oszlopos konstrukcióval váltják ki a LASERTEC 80/130 PowerDrill-t, és a teljes munkatérben állandó merevséget biztosít. Az X / Y / Z-tengelyek mentén nagyobb, 1.600 x 1.000 x 1.000 mm löketet biztosít, jelentősen kisebb alapterületen (12,7 m² / 14,7 m²), ezzel maximális rugalmasságot nyújt az üzemben.

Az alkalmazástól függően a szerszámgép 9 kW – 23 kW közötti teljesítményű szállézerekkel rendelhető, valamint alakos furatok megmunkálásához a PowerShape verziót lehet rendelni.

A moduláris tengely koncepciója azt jelenti, hogy a szerszám billenthető, a munkadarab pedig elforgatható egy-egy tengely körül, vagy alternatív megoldásként a munkadarabot lehet két tengely körül elfordítani, ezzel minden alkalmazáshoz a megfelelő kinematikát kínálja – különösen házak vagy égésterek megmunkálásakor hasznos. Az alkalmazástól függően a szerszámgép 9 kW – 23 kW közötti teljesítményű szállézerekkel rendelhető, valamint alakos furatok megmunkálásához a PowerShape verziót lehet rendelni. Az X- és Y-szán lineáris hajtása nagy dinamikát biztosít, a gyorsulás eléri a 7 m/s²-ot, a gyorsjárati sebesség 90 m/min.

A lézeres fúrógépek pontossága akár a 9 µm-t is eléri

A megcélzott iparágak egyre szigorúbb pontossági elvárásokat támasztanak, hogy ezeket teljesítse, a LASERTEC 100/160 PowerDrill egy új, mozgó oszlopos konstrukciót alkalmaz, amely az X- és Y-szánok mentén mozog. Ennek eredményeképpen az ügyfél kiaknázhatja a teljes munkatérben állandó merevségből adódó előnyöket. A változtatható kollimációval a lézer fókusztávolsága a megmunkálás közben is változtatható, kézi beavatkozás nélkül. A LASERTEC 100/160 PowerDrill az alkalmazástól függően különféle típusú szállézerekkel rendelhető. Az újonnan kifejlesztett lézervezérlővel együttesen alkalmazva másodpercenként akár 500 furatot is tud készíteni.

Az újonnan kifejlesztett lézervezérlővel együttesen alkalmazva a LASERTEC 100/160 PowerDrill másodpercenként akár 500 furatot is tud készíteni.

Ezt a gépkonstrukciót kifejezetten repülőgépipari alkatrészek gyártására tervezték, turbina vezetőlapátok, forgórész lapátok, hőpajzsok, égéstéren végzett lézeres furatmegmunkáláshoz. A házon belül kifejlesztett Lasersoft PowerDrill szoftver, amely évek óta bizonyította a képességeit, rendkívül felhasználóbarát felületével és könnyű programozhatóságával támogatja ezeket a műveleteket.

Ezen az úttörő berendezésen kívül a LASERTEC 100/160 PowerDrill a legkorszerűbb részegységeket is tartalmazza, többek között a változtatható kollimációt, az átfúrás figyelését, és a lézeroptikába integrált kamerát. Egyéb jellemzők egészítik ki a palettát, mint például kapacitív távolságmérő érzékelők, vagy az opcióban rendelhető szerszámcserélő a különböző megmunkálófejekhez.

A CELOS, valamint a nagy teljesítményű és felhasználóbarát SIEMENS 840D CNC vezérlő csomagja a turbina alkatrészek gyártását a lehető legjobban megkönnyíti és a folyamatbiztonságot is növeli. Az összes elérhető LASERSOFT PowerDrill csomag a nagy teljesítményt egyesíti az ügyfélnek nyújtott előnyökkel, és alkalmazásorientált, egyszerű programozást és működtetést biztosít.

A TME kibővítette Everlight portfóliójának optoelektronikai eszközeit

IR LED-ekkel, fotodiódákkal és fototranzisztorokkal

 A Transfer Multisort Elektronik (TME) most minden eddiginél jobb helyzetben van, hogy hozzájáruljon ügyfelei optoelektronikai tervezési projektjeihez – hiszen újabb Everlight termékekkel bővítette készletét. Ezeken az eszközökön keresztül optikai kapcsolók, kódolók és optikai érzékelő mechanizmusok, valamint cikkszámláló/válogató és adatátviteli alkalmazások is elérhetők lesznek.

Az új Everlight IR LED-ek 150mW-os maximális kimeneti teljesítménnyel 20° és 160° közötti sugárzási szöggel érhetők el. A különböző bemeneti feszültségek széles skáláját kínálják (4 V-ig). Ezek az adók felületre szerelhető tokozásban (1206 vagy 3216 formátumban), valamint 1,5–5mm átmérőjű átmenő furatú változatokban kaphatók, tiszta, átlátszó és kék lencsés verziókban. További információért kattintson a linkre:

https://www.tme.eu/hu/katalog/ir-leds_100425/?mapped_params=2:126;1152:1473411;&products_with_stock=1

Az Everlight PIN-kódos fotodiódái magas fényérzékenységi értékeket mutatnak, a sötétáram zaja mindössze 5nA vagy 10nA. 32V-os maximális záróirányú feszültségszinttel rendelkeznek. Az általuk nyújtott gyors válaszkészségnek köszönhetően (akár 6ns-ig) ezek az eszközök kombinálhatók az IR LED-ekkel (amelyekhez spektrálisan illeszkednek), hogy fotóérzékelő rendszereket hozzanak létre olyan alkalmazásokhoz, ahol nagyfrekvenciás működésre van szükség. Felületszerelt és furatszerelt változatok is elérhetők, lapos és domború lencse opciókkal, valamint optikai szűrés is rendelkezésre áll. További részletek itt:

https://www.tme.eu/hu/katalog/photodiodes_112304/?products_with_stock=1&mapped_params=2:126;1150:1623150,1473472;1152:1473411

A 940nm-es csúcshullámhosszú Everlight fototranzisztorokat, amelyeket a TME jelenleg készleten tart, 30V maximális kollektor-emitter feszültségre tervezték. Különféle tokozási lehetőségek állnak rendelkezésre – mind átmenő, mind pedig felületre szerelhető. Tekintse meg az összes különböző modellt itt:

https://www.tme.eu/hu/katalog/phototransistors_112306/?products_with_stock=1&mapped_params=2:126;1150:1623150,1473472;1152:1473411

Adam Kuczyński, a TME társalapítója és üzletfejlesztési igazgatója az új termékekkel kapcsolatos kiegészítésekről elmondta; „A jelenleg a mérnökökre nehezedő műszaki és pénzügyi nyomás azt jelenti, hogy olyan optoelektronikai eszközöket kell beszerezniük, amelyek magas teljesítményű referenciaértékeket teljesítenek, emellett pedig költséghatékonyságot és hosszú távú megbízhatóságot is kínálnak. A jelenleg készleten lévő Everlight IR LED-ek, PIN fotodiódák és fototranzisztorok sikeresen teljesítik ezeket az elvárásokat.”

 https://www.tme.eu

Mintha ráöntötték volna: 3D nyomtatással készülnek a személyre szabott szemüvegkeretek

A Siemens támogatásával lépett szintet az additív gyártási technológiával dolgozó német startup.

Képzeljük el, hogy az új szemüvegkeret kiválasztása nem nyűg, hanem gyors, kényelmes folyamat, melynek végén testre szabott keretet kapunk. A német You Mawo startupnak köszönhetően ez már a valóság, a négy barát által alapított cég ugyanis a 3D nyomtatással készülő szemüvegkeretek gyártását emelte új szintre. A folyamat nem is lehetne kényelmesebb: az optikus beszkenneli az arcunkat egy tablettel, majd saját virtuális másunk segítségével próbálhatjuk fel a különböző modelleket. Ezután jön a legfontosabb pont, mely során a szakember személyre szabja a keretet, hogy az tökéletesen illeszkedjen fejformánkhoz. Szinte minden paraméter módosítható a szélességtől kezdve az orrtámasz vastagságán át a szárak dőlésszögéig. Természetesen a keret színét is kiválaszthatjuk, és még gravírozást is kérhetünk rá. A nagyjából tizenöt perces folyamat végén az adatokat tartalmazó fájl már küldhető is a 3D nyomtatóra, majd 3-6 hét után kézhez kapjuk egyedi szemüvegkeretünket.

A testreszabhatóság terén nyújtott lehetőségek mellett az additív technológiával gyártott szemüvegek a környezet számára is kisebb megterhelést jelentenek. „Egy hagyományos szemüvegnek, amelyet általában Délkelet-Ázsiában készítenek, a szállítás miatt magas a CO2-lábnyoma” – mutat rá Daniel Szabo, a You Mawo társalapítója. Egy nemrégiben készült elemzés szerint, a hagyományos gyártási folyamatokhoz képest a szemüvegkeretek nyomtatása 58 százalékkal kisebb karbonlábnyomot eredményez. Az egyedi, fenntartható szemüvegkeretekkel a You Mawo alapítói a 140 milliárd eurós globális szemüvegpiac egy darabját szeretnék megszerezni.

Egy fontos kihívással azonban még meg kellett küzdeniük, mielőtt a vállalat elindulhatott volna ezen a pályán: a növekvő piaci igények kielégítése érdekében nagyobb nyomtatási kapacitásra volt szükségük. Ennek megoldásában a Siemens nyújtott pénzügyi és technológiai segítséget.

Utóbbinál a gyártás intelligens megtervezésében és digitalizációjában adott támogatást a startupnak a Siemens. Ennek során a vállalat elkészítette a gyártóüzem digitális mását, amelyen könnyebben azonosíthatók a szűk keresztmetszetek, optimalizálhatók a folyamatok, és megtervezhető a gyártás kockázatmentes skálázása. Az ipari 3D nyomtatók felhőalapú alkalmazásokkal történő összekapcsolását és működésük további optimalizálását a Siemens MindSphere platformján elérhető eszközök is hathatósan segítik. A digitális munkafolyamatoknak köszönhetően a termékek követhetők, gyártásuk a lehető legteljesebb mértékben automatizálható, minőségük folyamatosan tökéletesíthető.

Jelenleg hazánkhoz legközelebb Bécsben próbálható ki a You Mawo szolgáltatása.

https://www.siemens.hu/

ÚJ: A REGLOPLAS jetPulse sorozat jetPulse 100L-lel és flowControl-lal bővült – az érzékeny, forró pontokat tartalmazó öntvényalkatrészek hatékony hűtése

Az igényes fröccsöntött alkatrésze – például az autóipar szerkezeti elemei (megacastingok) – különleges követelményeket támasztanak a hőmérséklet szabályozással szemben, különös tekintettel az úgynevezett hotspotok hűtésére. A REGLOPLAS jetPulse rendszere megbízható és költséghatékony megoldást kínál ezek a présöntvényben történő hűtésére, kiemelkedő pontossággal és megbízhatósággal.

A présöntő szerszámokban található úgynevezett hotspotok ponthűtése bevált eljárás a komplex geometriájú alkatrészek minőségének és mechanikai tulajdonságainak javításához, valamint a ciklusidő optimalizálásához. Az egyre nagyobb komponensek irányába mutató tendencia, amelyet főként az úgynevezett autóipari megacastok generálnak, tovább növelte a precíz ponthűtési rendszerek iránti igényt és a követelményeket. A REGLOPLAS jetPulse rendszere minden alkalmazáshoz, konfigurációhoz és szerszámmérethez megfelelő megoldást kínál. A REGLOPLAS már bizonyított hőmérséklet-szabályozó egységei és nyomás alatti víz- és olajelosztó rendszerei kiegészítéseként az ügyfél egy kézből egy teljes hőmérséklet-szabályozási megoldást kap a fröccsöntőgépéhez, beleértve a teljes rendszer felügyeletére szolgáló szoftvert, illetve a helyi műszaki támogatást és szervízt.

Rugalmas, az igényekhez igazodó

A REGLOPLAS jetPulse rendszer két méretben érhet el (30, vagy 100 l). Egységenként legfeljebb hat, egyenként 8 csatornás multiJet elosztó csatlakoztatható, amelyek akár 64 egyedi hotspotot is megbízhatóan hűtenek, kivételes pontossággal és ciklusvezérléssel. A rendszert az egyes csatornák áramlási sebességének felügyelete egészíti ki a REGLOPLAS flowControl-lal. A rendszer korai szakaszban észleli az egyes hűtési csatornák problémáit, így korai szakaszban elkerülhetők a minőségi problémákból és a selejtekből eredő költségek. A Profibus interfész egyszerű kommunikációt biztosít a jetPulse rendszer és a présöntőgép között.

Nagy teljesítményű, intelligens és energiatakarékos

A jetPulse 100L egy frekvenciaszabályozású, többfokozatú, alacsony zajszintű szivattyúval rendelkezik, amelynek áramlási sebessége akár 100 l/perc, rendszernyomása pedig akár 30 bar is lehet. Az energiatakarékos funkciót tartalmazó szivattyú csak hűtés közben aktív. A rendszer intelligens technológiák segítségével felügyeli és szabályozza a szivattyú nyomását, hőmérsékletét, áramlási sebességét és teljesítményét, ami a hűtési folyamat során kiváló stabilitást és a legmagasabb fokú biztonságot garantál. Az intelligens folyamatfelügyelet folyamatosan ellenőrzi az üzemi adatokat, és jelzi az egyedileg meghatározható határértékektől való eltéréseket, mielőtt a meghibásodások jelentkeznének. Az automatikus magtörést és szivárgásfigyelést minden jetPulse hűtési ciklus tartalmazza, ami az anomália észlelésekor azonnal leállítja a présöntőgépet, hogy elkerülje a szerszám esetleges károsodását. A teljes rendszer a könnyen érthető, grafikusan támogatott kijelzőket és megjelenítéseket tartalmazó Siemens HMI panel érintőképernyőjén egyedileg vezérelhető és paraméterezhető egyszerűen és felhasználóbarát módon.

Költséghatékony, komplett rendszer egy kézből

A jetPulse rendszer egy átfogó megoldást kínál az ügyfeleknek kifinomult alkatrészarchitektúrával, egyetlen forrásból. A nagy teljesítményű és kompakt egységek könnyen és gyorsan integrálhatók új vagy meglévő présöntő üzemekbe, és nagyobb folyamat-megbízhatóságot, jobb és stabilabb termékminőséget, valamint rövidebb ciklusidőket biztosítanak az igényes, hotspotokkal rendelkező alkatrészek számára alacsony beruházási költségek mellett. A REGLOPLAS jetPulse terméke alacsonyabb darabköltséget és jó alkatrészminőséget biztosít, így fenntarthatóan javítja a versenyképességet.

www.regloplas.com

Első a biztonság: norelem kapcsolói növelik a gépkezelő biztonságát

norelem érintésmentes biztonsági kapcsoló választéka, amely a szerszámgépek és gyártósorok kezelőinek biztonságát növeli, masszív, megbízható és könnyen integrálható megoldást kínál a gyártók számára.

A védőburkolatokon való – értve itt ajtókat, fedeleket és burkolatokat – használatra tervezett biztonsági kapcsolók biztosítják, hogy a berendezés csak akkor működjön, ha minden fedél zárva van. Ha működés közben kinyílik a fedél, a kapcsoló automatikusan és biztonságosan leállítja a rendszert, ezzel minimalizálja a gépkezelők sérülésének kockázatát.

A mágnesesen kódolt vagy RFID kódolású változatban is elérhető norelem biztonsági kapcsolók az általános biztonság javításához utólag is felszerelhetők a gépekre. A mozgó gépelemen elhelyezett működtető elemmel és a rögzített alkatrészre szerelt biztonsági kapcsolóval érintkezésre sincs szükség a sikeres működéshez, ami végső soron csökkenti a karbantartást és meghosszabbítja az élettartamot, miközben növeli az általános biztonságot.

«Köztudomású, hogy mind az üzemeltetők, mind a létesítmények hatékonysága szempontjából a biztonság kulcsfontosságú a gyártási környezetben – jelentette ki Marcus Schneck, norelem ügyvezető igazgatója. Érintésmentes biztonsági kapcsolóink ​​megakadályozzák a gép működését mindaddig, amíg az összes fedelet le nem zárják, így a gépgyártók segíthetik vevőiket a sérülések kockázatának csökkentésében és a gyártási folyamat zavartalan működésének biztosításában. A két elérhető változatnak köszönhetően a gyártók által megkívánt rugalmasságot tudjuk biztosítani anélkül, hogy veszélyeztetnénk a végső célt, az emelt biztonságot.»

norelem mágnesesen kódolt biztonsági kapcsolóit úgy tervezték meg, hogy nagy kapcsolási távolságon is hatékonyan működjön, nagyobb működési toleranciát biztosítva, ami lehetővé teszi a kedvezőtlen környezeti jellemzők, például a vibráció kezelését. Mivel az aktiválás csak az odaillő működtető elemmel történhet, a mágneses rendszer a manipuláció ellen is képes védelmet nyújtani.

Alternatív megoldásként az RFID rendszer akár 31 szenzor sorba rendezését is lehetővé teszi, így több védőajtó egyidejű felügyelete is lehetséges. Ezt a nagyfokú rugalmasságot az univerzális kódolás teszi lehetővé, amelyben a biztonsági kapcsoló minden megfelelő működtető elemet felismer. Ahol a védőburkolatokat a sorba rendezett szenzoroktól függetlenül kell felügyelni, az egyedi kódolás képes a működtető elemeket saját biztonsági kapcsolójukhoz hozzárendelni – mindezt a telepítés során lehet megvalósítani.

Az ipari környezethez illő kivitel biztosításával mindkét rendszer megfelel az IP 67 víz- és porállóságnak, az ISO 13849-1 és az IEC 60947-5-3 szabványok követelményei mellett. Az RFID kódolású változat az EN62061 és az IEC 61508 szabványoknak is megfelel.

 

 

www.norelem.hu

Az egyszerűbb programozhatóság a robotika közös célja

A moduláris, kis darabszámú, egyedi igényekre szabott gyártás elterjedésével az automatizációs technológiák iránti igény is változott: egyszerűbben programozható, a különböző részfolyamatokra könnyen adaptálható megoldásokat szeretnének a vállalatok – ezt szolgálják ki a grafikus interfészek, és a mind jobban elterjedő modellalapú megközelítések a robotprogramozásban.

Mindeddig egy robotikai rendszer telepítésében a költségek jelentős részét a robotprogramozás tette ki. Ráadásul hagyományosan a robotgyártó cégek egyes robotprogramjai szigorú és bonyolult keretrendszert szabtak, amelyek így nélkülözték a rugalmasságot. Egyrészt képzett robotprogramozók alkalmazását igényelték, akik a gyártóspecifikus forráskódokat írták, másrészt teljes elköteleződést egy-egy robotgyártó termékei iránt. Kicsi volt tehát az átjárás a különböző gyártók termékei között, és nagy kiadást jelentett egy cégnek az automatizációs folyamatok többnyire külső, nagyvállalatok esetén belső, szakképzett programozók által ellátott felügyelete. Különösen igaz volt akkor, ha egy ipari vagy mobil robotot többféle részfolyamat ellátására szeretett volna alkalmazni egy vállalat, amely manapság a kisebb darabszámú, speciális igényeket ellátó termelés elterjedésével egyre gyakoribb igény. Ezen kihívásokra szültettek válaszként a modellalapú megközelítések.

Cél a rugalmasság

Az International Federation of Robotics (IFR) frissen megjelent anyaga szerint*, amely a robotprogramozás fejlesztési trendjeit foglalja össze, egy igen gyakori irány blokkokban leírni a robot attribútumait: fizikai megjelenését, a tevékenységeket, amelyeket végre kell hajtania, összetevőit, pl. érzékelőit, az aktuátorokat, vezérlőket, vagy más, gépek közötti interfészeket. A blokkok később több módon kombinálhatók anélkül, hogy mindegyikhez külön kódot kellene írni. A robotok így sokkal könnyebben programozhatók – egyszerű feladatok esetén akár termelési operátorok által –, amellyel szakértők becslése szerint a költségek akár 75 százaléka is megspórolható. Szintén az IFR számol be róla, hogy hasonló megoldást tesztel például a német Fraunhofer Intézet spin-off projektje. Az intézet egy interfészen keresztül elérhetővé teszi több gyártó robotokhoz csatlakoztatható kiegészítőjét: kamerákat, megfogókat, programozható vezérlőket. A drag&bot felület ezen felül modelleket biztosít az olyan gyakori feladatok ellátásához, mint a palettázás, és segíti az összetettebb folyamatok, például az áthelyezés (pick and place) testreszabását.

Egyszerűen kezelhető interfészek okostelefonon, laptopon vagy PC-n

Az egyszerű felhasználáshoz elengedhetetlen a könnyen kezelhető, grafikus felületek alkalmazása, amelyben az innovatív robotgyártók az élen járnak, hiszen a kezdetektől erre törekedtek. Ilyen a dán Mobil Industrial Robots (MiR), amelynek intralogisztikában alkalmazható autonóm mobil robotjai (AMR) szoftverrel szerkesztett térképen tájékozódnak a lézerszkennerek vagy előre betöltött létesítményrajzok segítségével. A robotok intuitív módon taníthatók az alkatrészek felvételére, lerakására, a kamerákból, lézerszkennerekből, szenzorokból származó adatok alapján kiszámolják az optimális haladási útvonalat, és teljesen önállóan kerülik ki az útjukban álló akadályt attól függően, hogy az egy ember, AGV, vagy bármilyen más rögzített akadály.

A MiR egy rendkívül egyszerűen alkalmazható és felhasználóbarát interfészt fejlesztett a robotok irányítására, amellyel utat nyitott a vállalatok számára, hogy programozócsapat felügyelete nélkül is alkalmazhassanak AMR-eket a belső anyagmozgatásban. A felület egyszerűen, wifi-re kapcsolódva elérhető PC-ről, tabletről, vagy akár mobiltelefonról. A belépéskor pár adat megadását követően (amely a jogosultsági szintet is meghatározza) már neki is lehet állni a térképkészítésnek. Az interfész beépített térképező funkciója segítségével lehetőség van térkép létrehozására úgy, hogy a manuálisan körbevezetett robot a szkennerek segítségével feltérképezi a területet, amely azonnal szerkeszthető. Mindez segít a kezelők számára áttekintést kapni a robot környezetéről, és biztosítja, hogy a robot a legjobb útvonalat tervezze meg a hatékonyságot, és biztonságos közlekedést figyelembe véve. Ezt követően a feladatszerkesztőben be lehet állítani, hogy milyen küldetéseket lásson el a robot, például vegye fel a szállítandó tárgyakat, helyezze át egy másik helyre, vagy töltse fel az akkumulátorát egy töltőállomáson a megfelelő időben.

A térképek egyszerűen megoszthatók a robotok között, a feladatokat pedig le lehet menteni, így nyomon követhető, hogy melyik térképhez milyen feladatsort használtak korábban. A térképekhez további rétegek adhatók, amelyek szabályokat, irányelveket, célokat biztosítanak a robot számára, például lehetőség van piros zónák megjelölésére, amelyeket el kell kerülnie a robotnak.  Mindezt azt jelenti, hogy a robotok betanítása egy-egy feladatra különösebb szaktudás nélkül is lehetséges, amely nem csak jelentős költséget és időt spórol a vállalatoknak, de közelebb hozza a technológiát minden alkalmazotthoz. Mindehez a cég ingyenesen elérhető oktatóplatformot kínál, ahol mindenki szemezgethet a számára megfelelő tudásanyag között. 

Összességében a robotprogramozás és -kezelés iránya egy felé mutat: a rugalmasan és egyszerűbben alkalmazható megoldások irányába, amely természetesen végül a költségcsökkentést és hatékonyságot támogatja.

www.mobile-industrial-robots.com.

A Mewa törlőkendői Európában készülnek

A társadalmi felelősségvállalás a Mewa egyik alapvető értéke


A világméretű koronavírus-járvány világossá tette, hogy a globális gazdaság logisztikai rendszerei törékenyek. Ennek következményeként sok vállalat átalakította beszerzési láncait és üzemei földrajzi elhelyezkedésének struktúráját. A termelés azonban nemcsak azért került vissza Európába, mert így meg lehetett szüntetni a szűknek bizonyult kapacitásokat. Nagyon fontos volt az is, hogy az európai üzemekben a munkakörülmények szociális értelemben megfelelnek a 21. századi elvárásoknak, ami nem feltétlenül igaz a más földrészeken elhelyezkedő telephelyek esetében.

A világméretű koronavírus-járvány következtében szinte minden iparág kapacitáshiánnyal küzd a szállítás és a termelés területén. Azok a vállalatok képesek növekedésre, amelyek nem fektettek hangsúlyt termelésük áthelyezésére a Távol-Keletre. A német Mewa textilszolgáltató az általa használt törlőkendőket saját németországi szövödéjében állítja elő. A vállalat eleget tesz saját társadalmi felelősségvállalási normáinak is: egyszerűen ellenőrizheti a beszállítóinál alkalmazott munkakörülményeket és béreket.

A Mewa számára a felelősségvállalás kiemelt feladat. Nemcsak a környezet védelme szempontjából, hanem saját dolgozói és fogyasztói iránt is: vállalati gyakorlata jól nyomon követhető a társadalmi normák, a munkavédelem, az innovatív termékek és szolgáltatások terén egyaránt. A Mewa ügyfelei nagy hangsúlyt fektetnek a fenntarthatóság és a társadalmi felelősségvállalás értékeire – amikor a Mewa szolgáltatásait veszik igénybe, biztosak lehetnek abban, hogy eleget tesznek saját vásárlóik elvárásainak.

Hermann Gebauernek, a Mewa alapítójának a 20. század elején forradalmi ötlete támadt: kínáljunk az üzemeknek és a kézműves cégeknek egységes törlőkendőket, amelyeket használat után begyűjtünk, kimosunk, majd tisztán ismét kiszállítunk. Az ötlet megvalósítására hozta létre a „Mechanische Weberei Altstadt” (magyarul: óvárosi gépi szövöde), rövidítve Mewa nevű vállalatot, amely korunkat több mint száz évvel megelőzve óvta a természeti erőforrásokat.

A Mewa törlőkendő-szolgáltatásával ma piacvezető Európában. A legkülönbözőbb cégeknél naponta több mint 2,8 millió ember tisztít gépeket és berendezéseket a vállalat törlőkendőivel. 21 országban gyűjtik be és szállítják ki a Mewa törlőkendőit, amelyekből évente 105 millió darabot készítenek a Mewa németországi, Immenhausenben található szövödéjében.

A „Made in Germany” felirat ebben az esetben nemcsak a törlőkendők minőségének záloga, hanem azt a társadalmi felelősségvállalást is kifejezi, amely túlmutat a Mewa saját üzemein, és a beszállítóival történő együttműködésben is komoly szerepet játszik.

 

www.mewa.hu

Mindent kézben tartunk

A tesztcsövet a centrifugába kell helyezni, a komponenst a korrekciós pozícióba, a csomagot a szállítószalagra: a legtöbb munkafolyamatban szükség van rá, hogy megfogjuk, majd valahová áthelyezzük a tárgyakat. A modern rendszerekben ezeket a pick-and-place műveleteket automatizált megfogók végzik. Ezeknek több millió egymást követő mozdulat során ugyanolyan erőteljesen és finoman, precízen és megbízhatóan kell működniük. Az ehhez szükséges erőt egyre inkább villanymotorok biztosítják: amilyen például a FAULHABER BX4 egysége. A Zimmer Group többek között a laboratóriumi folyamatok automatizálására is gyakran használt új GEP2000 sorozatú megfogóinál is ezt a megoldást választotta.

A tesztek és az oltások hatásos válasznak bizonyultak a koronavírussal szemben. Kiutat mutattak a lezárásokból, és lehetővé tették, hogy visszatérjen a normális élet. A járvány azonban a minket akadályozó korlátokra is rámutatott. A vírus exponenciális terjedésével robbanásszerűen megnőtt a kereslet – először a laboratóriumi PCR-tesztek, majd a gyorstesztek, végül pedig a vakcinák iránt. A vállalatok gyártási kapacitása mindegyik területen hiányosnak bizonyult. Sokan úgy érezhették, végtelenül hosszú időt kell várniuk a tesztekre és az oltásokra.

A laboratóriumi folyamatok automatizálása a koronavírus-járvány elleni küzdelemben A gyógyszeripari és az orvostechnológiai vállalatok, valamint az orvosi laboratóriumok a lehető leggyorsabban dolgoztak. Ugyanez igaz a termelési és a tesztelési kapacitások bővítésére is. A siker egyik kulcseleme pedig az automatizálás volt. A laboratóriumok esetén a járvány komoly lökést adott az automatizálásnak. Az automatikus laboratóriumi eszközök és az univerzális, sokoldalú robotok rengeteg munkától megkímélték a szakembereket, és így hozzájárultak a kapacitások és a hatékonyság növeléséhez.

Ezen a területen a minták, a pipetták és a reagensek automatikus megfogása és kezelése a leggyakrabban ismétlődő lépések közé tartozik. Ezekhez a műveletekhez kifinomult kisalkatrész-megfogók szükségesek. A megfogási lépések alapvetően kétféle technológiával valósíthatók meg, magyarázza Maik Decker termékmenedzser, aki ezért a területért felelős a Németország délnyugati részén működő Zimmer Group gyártóvállalatnál: „A szektorban eddig általában pneumatikus vezérlésű, azaz sűrített levegővel működő megfogókat használtak. Ez a technológia azonban nem alkalmas a laboratóriumok, a gyógyszeripar és az orvostechnológia esetén megkövetelt higiénikus környezetben való alkalmazásra, amelyek ezért elektromos meghajtású megfogókra támaszkodnak.”

Villanymotorokkal a megfogók sokoldalú felhasználásáért

A higiénikus használat mellett ezek a megfogók egy másik komoly előnyt is kínálnak: működésükhöz nincs szükség sűrítettlevegő-rendszerre és az ehhez tartozó csövekre. Egyes szektorokban ezek a berendezések minden gyártósoron rendelkezésre állnak – hiszen az elektromos áram bárhol elérhető. Ráadásul a gépek, amelyekhez a megfogókat csatlakoztatják, szintén árammal működnek. Az elektromos csatlakozást tehát jóval könnyebb kialakítani, mint a sűrítettlevegő-ellátást. Emellett az elektromos komponensek egyszerűbben és sokoldalúbban vezérelhetők, mint a pneumatikus rendszerek. „Jól látszik, hogy a piacon egyre népszerűbbek az elektromos hajtások, és ez nem csak az autóiparra igaz” – magyarázza Maik Decker.

A Zimmer Group új termékei – köztük az új GEP2000 sorozat – is ezt a trendet követik. A kisalkatrészmegfogók kiviteltől függően akár 5 kilós tárgyak megfogására és megtartására is képesek, de finom, érzékeny elemek, például tesztcsövek kezelésére is ugyanúgy alkalmasak. „Az elektromos hajtás egyik előnye, hogy képes az adott tárgyhoz igazítani a megfogási erőt” – magyarázza Volker Kimmig, a Zimmer Group szoftverrészlegének csapatvezetője. „A megfelelő vezérléssel a megfogó képes bármikor, a folyamat leállítása nélkül átállni egy újabb tárgytípus kezelésére.”

10  millió ciklus karbantartás nélkül

Ezekhez a lépésekhez egy kommutátor nélküli egyenáramú szervomotor, a FAULHABER BX4 sorozatú motorja biztosítja az energiát. Ez a motor nagy nyomatékot, négypólusú meghajtásnak köszönhetően pedig alacsony rezgési és zajszintet kínál, és kompakt kialakítással és hosszú élettartammal büszkélkedhet. „Garantáljuk, hogy ez a termék legalább 10 millió ciklust kibír karbantartás nélkül” – szögezi le Volker Kimmig. „Már ez a tény is arról árulkodik, hogy milyen kiváló minőségű motorról van szó.” Számos további jellemző is szükséges azonban ahhoz, hogy a motor megfeleljen a pick-and-place alkalmazások folyamatos működtetése során felmerülő követelményeknek.

A fejlesztőmérnök az autók slusszkulcsának előállítását hozza fel példaként: „A slusszkulcs tipikusan olyan termék, amelyből sokat kell gyártani, és gyorsan. A megfogórobotok folyamatos és jelentős terhelés mellett, ráadásul rövid ciklusidőkkel dolgoznak. A motornak rendkívül rövid időn belül el kell indulnia, majd le kell állnia. Ilyen környezetben a gyorsulás is kulcsfontosságú tényező, hiszen a teljes folyamatban minden tizedmásodperc számít. Ráadásul fontos, hogy a motor hatékonyan el tudja vezetni az ilyen műveletek során keletkező hőt, hogy elkerülhető legyen a túlmelegedés.”

Bizonyítottan hatékony együttműködés

A Zimmer Group megfogókkal foglalkozó szakértői jól tudják, hogy a FAULHABER BX4 sorozatú motorjai megfelelnek ezeknek a követelményeknek – és nem csak a leírásból. Már korábban, a GEH6000 sorozatú megfogók gyártásához is ezeket a termékeket választották. Ez az úgynevezett hosszú löketű megfogó lényegében ugyanúgy működik, mint a kisalkatrész-megfogók. Lökethossza (azaz a befogópofa nyitott és zárt állása közötti távolság) azonban lényegesen nagyobb, akár a 80 mm-t is elérheti.

„Az eszköz így számos különböző méretű tárgyat képes kezelni egyazon adott folyamatban” – magyarázza Maik Decker. „A kisebb GEP2000 ezzel szemben szűk helyeken is eredményesen üzemeltethető. De ehhez egy nagy teljesítményű, ugyanakkor kellően kis méretű motorra is szükség volt.”

Mechanikus önzárás

Van egy közös vonás a Zimmer Group megfogóiban és a vállalat többi termékében: a motor teljesítményét egy meredek dőlésű, csigakerekes hajtás juttatja el a befogópofákhoz. Így a fogóerő áramkimaradás esetén sem vész el, a szerszámok tartják a pozíciójukat. Ez a mechanikus önzáró funkció gondoskodik arról is, hogy a berendezés a megfogási művelet után is tartsa a munkadarabot, így nincs szükség további eszközök, például fék használatára.

A két megfogótípus vezérlőelektronikája is némileg eltérően működik. A GEH6000 esetében a befogópofák pozicionálásáról a meghajtó kódolójele gondoskodik; a GEP2000-nél a műveletet egy pozicionáló érzékelő végzi. Mindkét megoldás rendkívül jó megismételhetőséget kínál: 1/500-ad pontossággal képesek követni a megadott befogópofa-útvonalat.

„Számos alkalmazásnál fontos szerepet játszik az előpozicionálás: az a művelet, amikor a megfogó leereszkedik a céltárgyhoz” – magyarázza Volker Kimmig. „Szűk helyeken a nyitott állás sokszor alig valamivel lehet nagyobb a zárt állásnál. Komplex környezetekben pedig a robotkar mozgatásához is rendkívül pontos előbeállításokra van szükség. Ezért vállalatunk igen precíz elektromechanikai eszközöket alkalmaz: a rugalmas adatkapcsolat mellett ezeknél is kiemelt szerepet játszik a motor. Berendezéseink felszerelhetők IO-Link eszközzel és digitális I/O-val, így szinte szinte bármilyen környezetben könnyedén mozoghatóak.”

 

www.faulhaber.com