Présutca, szerszámok segítségével formálódó lemezek, formatervezett alkatrészek, melyek látszólagos szürkeségét a csarnokfalak mögött tartalmas karrierutak, munkahelyi barátságok és egy összetartó, állhatatos szakmai közösség teszi varázslatosan sokszínűvé.

Az Audi Hungaria Szerszámgyárának 20 éves fennállását ünnepeljük, mely visszatekintve igazi sikertörténet. Egy olyan organikus fejlődési út, melyen a munkatársak szakértelme és a termékek legmagasabb minősége jelentette és jelenti a következő lépést előre.

Zsolnai Péter

2004-et írtunk, amikor az 1999 óta a győri Audi gyárban termeléstámogatóként dolgozó Zsolnai Péter nagy feladatot kapott. Az épülő szerszámgyár mintegy 20 fővel induló csapatának tagjaként kilenc hónapos kiküldetésre indult a németországi Neckarsulmba, hogy a kinti szakmai tapasztalatok alapján elindulhasson a kisszériás termelés, az Audi RS4 modellhez 11 alkatrész gyártása Győrben.
A németországi élményeket itthon is dolgos hétköznapok követték, a még formálódó csarnoképület berendezése várt a teamre. A tervezőcsapat által megálmodott fix adottságú gyártósorok mellett sárga munkavédelmi sisakos munkatársak jöttek-mentek, és belakták a teret. A kamionokon érkező gépek köré korábbi tapasztalataik és a jó gyakorlat alapján megálmodták a kiszolgálásukhoz legoptimálisabb elrendezést, ötleteltek, nem ritkán a kábeldobok köré rögtönzött megbeszéléshez összegyűlve.

Hogy mekkora változáson ment át azóta a Szerszámgyár? A csarnok három-négyszeres méreteivel párhuzamosan a gyártási volumen is mutatja. Csúcsidőszakokban nem ritkán 10-11 különböző projekt 60 alkatrésze is készül, a géppark folyamatosan fejlődik, a korábbi, döntően manuális munkaállomások feladatait mára automatizálták. Péter karrierútja is lekövette munkahelye fejlődéstörténetét, ma már indirekt pozícióban, de a termeléshez szorosan kapcsolódva dolgozik. Új munkakörében operatív feladatai mellett főként szervezéssel foglalkozik.
„Számomra a legnagyobb mérföldkő 2006-ban az R8-as nagyprojekt indulása volt, mert akkor született meg a kislányom. Úgy kellett a munkahelyemen helytállnom, hogy otthon az élet legszebb kihívása is várt rám. A kislányomból azóta már bőven 18 éves nagylány lett, az akkori távolinak tűnő jövő a jelenünkké vált. Úgy gondolom, a Szerszámgyár jövője bár kihívásokkal teli, de olyan termékeket gyártunk, amik után bárhol a világon megfordulnak az emberek. A minőségre mindig lesz igény. Nagyon büszke vagyok, hogy 26 éve erősítem az Audi-csapatát, 21. éve pedig a Szerszámgyárét.”

Molnár Tamás Zoltán

Molnár Tamás Zoltán 2007 januárjában egy barátja ajánlására érkezett Győrbe Mórról, ahol korábban is présszerszámokkal foglalkozott. Szerszámtervező mérnökként kezdett, majd felületelőkészítő munkakörbe váltott, jelenleg pedig annak a módszertervező csapatnak a Team-koordinátora, aminek tevékenységével 2010-ben bővült a Szerszámgyár.
„Fokozatosan, jól volt felépítve a betanulás, míg kezdetben egyszerűbbnek tűnő karosszéria-elemekhez gyártottunk, melyekhez meglévő módszerterveket dolgoztunk át, lépésről-lépésre léptek ezek helyébe már a kezdeti koncepció fázisoktól a saját módszertervek készítése, így felépítve a szakmai kompetenciánkat. Az alkatrészfejlesztési fázisban több fejlesztési terület egyidejű tevékenysége zajlik, hiszen még fejlesztik az autót, mi már tervezzük és gyártjuk hozzá a szerszámokat. Az autóipar felgyorsult jelenében szinte évente érkeznek új modellek, ezt csak szimultán és folyamatos fejlesztéssel lehet lekövetni a szerszámok világában is.”

Ahogy a tevékenységi kör, úgy maga az alkatrészspektrum is fokozatosan bővült, többféle anyagminőség, motiváló kihívást jelentő esztétikai követelmények, bonyolult külső alkatrészek gyártását bízták a győri egységre.
„2015-ben készítettük az első oldalfalszerszámot, amire nagyon büszke vagyok. Nálunk az oldalfal számít az alkatrészek királynőjének, ezekhez az alkatrészekhez korábban főként Ingolstadtban gyártották a szerszámokat, ma az exkluzívszériás gyártásunkban a teljes gyártási kör nálunk valósul meg, saját készítésű szerszámokkal születnek itt Győrben többek között az oldalelemek is. Szerintem ez a legnagyobb dolog, amit a szerszámgyártásban létre tudtunk hozni.”

Az általunk készített présszerszámokkal gyártott karosszéria elemek mögött az a magasfokú szaktudás és tapasztalat áll, amit a Szerszámgyár csapata ez elmúlt két évtizedben felépített. Korábban a mi munkatársaink jártak ismeretet gyűjteni a konszern telephelyire, ma már a tapasztalatcsere mindkét irányban megvalósul.
„Nagyon jó érzés végigsétálni a csarnokban a folyosónkon, ahol a korábbi évek projektjei jelzik a főbb mérföldköveket. A sor igen tartalmas és hosszú, a rengeteg emlékre, történetre, a jól összeforrott csapatra felemelő érzés minden nap visszatekinteni.”

Rémai József

Rémai József, mielőtt 2014-ben audis lett, egy beszállító képviselőjeként dolgozott a járműgyárban. Kínálkozott egy kiírt álláslehetőség a Szerszámgyárban, amiről korábban nem voltak mélyrehatóbb információi, egy zárt világnak tűnt, amit meg szeretett volna ismerni, ahogy azt is kipróbálni, milyen audisnak lenni. Persze vonzotta az exkluzívszériás gyártás, akkor épp az RS modellekhez szállítottak alkatrészeket. Így kezdett vásárolt alkatrészfelelős mérnökként dolgozni a Szerszámgyárban.

„Minden új kollégának olyan fogadtatást kívánok, ahogy engem a munkatársaim fogadtak, rendkívül pozitív volt megélni, hogy szinte egyből családtagként kezeltek, és ez a „Jó, hogy itt vagy” környezet azóta is jellemző a csapatunkra. A korábbi relatív kis létszámból kinőtte persze magát a Szerszámgyár közössége, de az agilitás, az együttdolgozni akarás, az alapértékek megmaradtak, és az új kollégák is hamar felveszik ezt a fajta mentalitást.”
József az eltelt 11 évben dolgozott exkluzívszéria karosszéria terméktámogató mérnökként, majd szerszámgyári termék (’Produkt’) projektvezetőként, de a karrierje minden állomását jellemezte és jellemzi négy-öt olyan kolléga, akik nagyon közel állnak hozzá. Jelenleg projektvezetőként van jelen az exkluzívszériás gyártásban, azt mondhatjuk, ő a kapocs a vevők és a vállalat között, a cső, amin az információ áramlik. Grémiumokon vesz részt, ahol bemutatják a Győrben készülő alkatrészeket, koordinálja a projekteket az indulástól a szériaérett állapotig.

„Még emlékszem az első projektemre, a Lamborghini Aventadorra, ahol vásárolt alkatrészfelelősként dolgoztam, és bizony sok fejtörést okozott, hogy az alapvetően prototípusszerszámokkal, -technológiákkal készült komponensek esetében az elvárt stabil minőséget elérjem a beszállítóknál. Nem volt egyszerű feladat, de sokat segítettek a kollégáim, a partnerterületeink, és ez a segítő hozzáállás azóta is fennáll. A termék pedig magáért beszél.
Úgy látom, a jelenlegi turbulens helyzetben a mi feladatunk az, hogy a napi agilis munkánkkal, kompetenciáinkkal megteremtsük ugyanazt a minőséget és flexibilitást, amivel eddig is kivívtuk a vevőink bizalmát. Az elmúlt 20 évben bebizonyítottuk, hogy a legmagasabb minőségben számíthatnak ránk, és ez megmutatkozik az érkező új projekteknél, a bővülő vevőkörnél, ahova olyan tartós kapcsolatok tartoznak, mint az Audi Ingolstadt, Neckarsulm, az Audi Sport, a Lamborghini és most már a Bentley is. A Szerszámgyár 20 éve a folyamatos növekedésről, fejlődésről szól, úgy vélem, hosszútávon is versenyképesek tudunk maradni, ezáltal biztosítva munkahelyünk jövőjét.”

Sebestyén Viktória

Sebestyén Viktória 2013-ban a központi minőségirányítási terület belső auditorjaként kezdett dolgozni, ahol több ízben auditálta a szerszámgyárat. 2016-ban aztán egy szerszámgyári kollégája csábította át erre a területre, így váltott. A váltással a belső auditálási feladatai kiegészültek folyamatfejlesztéssel, amiben igazán megtalálta önmagát. A mindennapi kihívásokban, szakmai funkciókban ki tud teljesedni, itt mindenki nyitott a folyamatok fejlesztésére.
„A váltás nem volt könnyű, mélyreható tanulással járt, hiszen bár az exkluzívszériát ismertem, a termelőeszköz-fejlesztés és -gyártás nagy spektrumú tevékenységet ölelnek fel, hosszú ideig tartott, míg a jelenlegi rálátást megszereztem a folyamatokra. Ez egyben az előnye is a munkámnak, minden nap tanulok, tapasztalok valami újat, szemben találom magam egy új kérdéssel. Az újdonság, a változás, az új megközelítések izgalma eleinte nyomasztó tud lenni, de fenomenális érzés, mikor pontot teszünk egy megoldott kérdés végére.”

Mi a különleges a Szerszámgyárban? A folyamatos változás, a fejlődés. Új projektek, új beszállítók, új partnerek, a jelen kihívásainak megfelelve egy szervezeti átalakítás vagy a versenytársak megjelenése – ez mind elősegíti a folyamatok felülvizsgálatát, finomhangolásukat, újragondolásukat, a változtatások szükségszerűségét.
„Ebben a folyamatosan változó környezetben igazi biztos pont a családias légkör. Bár sokan vagyunk, szinte mindenki ismer mindenkit, otthonosan lehet mozogni, ami számomra fontos ahhoz, hogy jól érezzem magam a munkahelyemen. Most, a 20 éves jubileum kapcsán megemlékezünk az elmúlt évek fejlődéséről, ahogy az egymás utáni sikereken alapulva újabb és újabb tevékenységek, funkciók hívták életre egymást. A Szerszámgyár története olyan, mint egy patchwork takaró, ami sokféle különböző mintából, alakzatból jött létre, amit tarkabarkaságával nagy szeretettel készítettek, és amit mindenki szeret és becsül.
Büszke vagyok, hogy a csapat tagja lehetek, büszke az itt töltött időre, a folyamatos fejlődésre, az összefogásra, az egymás iránti tiszteletre. A jövőben is szeretném ezt a csapatot erősíteni, hiszem, hogy sokoldalúságunkkal, több lábon állásunkkal, komplexitásunkkal, alkalmazkodókészségünkkel, megoldásorientáltságunkkal fontos tényező leszünk konszernben jövőjében is, mert számos lehetőség rejlik még a Szerszámgyárban.”

További információk:

www.audi.hu

Különleges mérföldkőhöz érkezett az Audi Hungaria, ma gördült le a
gyártósorról az EA211 motorcsalád 5 milliomodik motorja. A jubileumi egységet, egy
négyhengeres motort egy új Audi Q3 modellbe szerelik be Győrben. A három- és négyhengeres
motorok jelentősen hozzájárulnak a győri motorgyár kapacitáskihasználtságához.

Az Audi Hungaria gyártásának első évében, 1994-ben egy újonnan telepített győri gyártósoron
gyártották le az első négyhengerest, egy 1,8 literes, 125 lóerős ötszelepes motort, amely azóta
is meghatározó szerepet játszik a gyártásban. Ez a gyártósor adta az alapját annak a sornak is,
amin 2012 óta az EA211 motort is gyártják. A motor kialakítása és gyártása az évek során
folyamatosan alkalmazkodott a technológiai változásokhoz, új termékekhez és piaci igényekhez.
2018-ban erre a gyártósorra integrálta a vállalat a háromhengeres motorok gyártását is, ezekkel
bővítve a termékpalettát és erősítve a gyártás rugalmasságát.

A jelenleg gyártott motorok – az 1,0 literes háromhengeres, valamint az 1,4 literes és 1,5 literes
négyhengeres benzinmotorok – Classic és Evo változatban készülnek, 95-150 lóerős
teljesítménnyel. Ezeket nemcsak az Audi, hanem a VW konszern más márkái, például a
Volkswagen, a Škoda, a Seat és a CUPRA építik be világszerte.

„Az Audi Hungaria motorjai mögött több mint három évtized tapasztalata, szakembereink
folyamatos tudása és fejlődése áll. Ez a szakértelem, know-how munkatársaink
elkötelezettségével kombinálva a jövőbeni sikerünk garanciája volt, és a jövőben is az lesz.
Köszönöm kollégáim elhivatott munkáját és gratulálok ehhez a különleges jubileumhoz!” –
mondta Peter Will, az Audi Hungaria motorgyártásért felelős igazgatósági tagja.

Az új hajtások piacbevezetésének elengedhetetlen mozzanata a homologizáció, amely során a
hajtásokat a különböző piacokra, mint az EU, Észak-Amerika, Dél-Korea vagy Kína, validálni is kell.
Ez a jóváhagyási folyamat biztosítja, hogy a gyártók megfeleljenek az adott piac szabványainak és
előírásainak.

Ezzel az ismerettel felvértezve vágjunk is bele három fiatal mérnök kollégánk szakmai kalandjaiba,
akik másfél hetet töltöttek Sanghajban a PPE (Premium Platform Electric) elektromos hajtások
akkreditált tesztelésével.

Az Audi Hungariánál a Audi Q6 e-tron és A6 e-tron modellsorozatokba, valamint a Porsche Macan és
Cayenne modellek számára készülnek a PPE elektromos hajtások, melyek hosszas és rendkívül
körültekintő tesztelések után kerülnek a világ piacaira. Míg az uniós, észak-amerikai és többek között
a dél-koreai piac esetében a méréseket házon belül végzik szakembereink a vállalat akkreditált
fékpadján, addig a kínai piac a legerősebb és legkomplexebb követelményeket támasztja mind a
Kínában gyártott, mind az importált autókkal szemben. A gyakorlatban az ún. homologizáció azt
jelenti, hogy helyben, a kínai szakhatóság független tesztcentrumában végzett mérések eredményeit
fogadják el és akkreditálják hivatalosan. A közelmúltban a szabvány változásának, szigorodásának
következményeként a tesztek lefolytatására három kollégánk, Kónya László, Hertner Dávid és
Rasovszky Tamás Sanghajba utazott, ahol másfél hetes kiküldetésük során igazolták a PPE erőforrás
adatainak hitelességét a Porsche megbízásában, hogy a Porsche Macan és Cayenne autókba épülő
hajtások az autókkal együtt a kínai piacra kerülhessenek.

Bizony van, akinek már az fennakadást okoz, ha egy kölcsönkért irodaszert nem a megszokott helyén
talál, ehhez képest egy teljesen más munka- és nyelvi környezetben, kultúrában, idegen
berendezések között, éles helyzetben álltak helyt munkatársaink, ami nem kis felkészülést igényelt
részükről.

„A tesztek előkészítése, tehát maga a homologizációs folyamat már jóval a szakhatósági vizsgálat
előtt megkezdődött, hiszen szinte egy éve folynak az egyeztetések a teszt centrummal. A kint
tartózkodásunkat igyekeztünk a lehető leghatékonyabban kihasználni, így mindent a legapróbb
részletekbe menően előkészítettünk, egyeztettünk, időzítettünk” – meséli Laci, aki a győri egyetem
SZEnergy csapatától a gyakornokságot megjárva immár 9 éve dolgozik a vállalatnál a motorfejlesztés
területén. A korábbi, hasonló utazások során itthonról támogatta kollégáit, ez volt az első alkalom
számára, amikor személyesen is kiutazott Kínába.

„Maga a tesztkörnyezet egyébként ismerős volt számunkra – folytatja Tamás –, hiszen mondhatjuk,
hogy a nálunk is megszokott infrastruktúrával, standard eljárásokkal dolgoztunk, szakmailag vagy
nyelvileg tehát nem jelentett kihívást a folyamat.” A szériába vezetés után immár a
projektkoordinációra váltó Rasovszky Tamásnak átfogó rálátása van a vállalatnál készülő e
hajtástípusokra, ez már a harmadik kínai útja volt, így tapasztalataival segíteni tudta kollégáit. Tamás
az itthoni finomhangolásokat, alapos felkészülést emelte ki, hogy a legszigorúbb toleranciamezőkbe
is beférjenek eredményeik. „A győri fékpadjainkon természetesen minden értéket előzetesen
megmértünk, így igyekeztünk felkészülni minden, a kínai szabvány általi elvárásra,
teljesítménymérésre. Így komplett hatásfoktérképeket, fordulatszámméréseket készítettünk,
különböző funkciókat vizsgáltunk a teljesítményfékpadokon, tartóssági vizsgálatokat folytattunk le,
hogy megnézzük, mennyire ellenálló a hajtás a külső környezeti behatásokkal – pl. sós útfelület, vízbe
merítés, por, hősokk – szemben.”

„A kinti rendszer és a mi hajtásunk megfelelő kommunikációjának összehangolása is rendkívül alapos,
előzetes egyeztetési feladat volt” – folytatja Dávid, akinek útja a transzformáción keresztül vezetett a
belső égésű motoroktól a PPE hajtásokig. Most motorfelelős mérnökként dolgozik, épp Tamás
egykori pozíciójában.

„Külső cég szolgáltatásait vettük igénybe, akik a hajtások fékpadi adaptációját biztosították, valamint
a logisztikai folyamat operatív lebonyolításában segítettek minket. Hiszen 12 elektromos hajtást
kellett kirepültetnünk Győrből Sanghajba, majd felkészítenünk egy bonyolult tesztfolyamatra. Ennek
a gyors, gördülékeny helyszíni lebonyolítását is előkészítették a megbízásunkban és szakmai
koordinációnkban.”

A három fiatalember szorosan együttműködik hétköznapi munkájuk során is a villamoshajtások
fejlesztésének területén, így az otthonuktól 8 ezer kilométerre is kiválóan helyt álltak. A kiutazásban a
vállalati Travel Menedzsment segítette őket, ahol a korábbi kiküldetések tapasztalatai, információi
összefutnak. Így felkészülten, ám mégis csodálkozva olvasták be telefonjukon a QR kódokat, amikor a
boltokban, éttermekben fizetésre került a sor…

„Hogy mennyire digitalizált Kína, azt valóban csak a helyszínen megtapasztalva hiszi el az ember.
Gyakorlatilag nem találkoztunk bankkártyás fizetéssel vagy készpénzzel a kint töltött időnkben,
kivéve, mikor egy 10 jüanra bukkantam az utcán – mondja mosolyogva Laci. Még a nyugdíjas nénik is
okosóráik segítségével fizetnek a piacon.”

„Ami az elmúlt évek viszonylatában is szembeötlő változás volt – folytatja Tamás –, hogy milyen nagy
arányú a helyi, kínai autók túlsúlya a közlekedésben. Számtalan, számunkra eddig ismeretlen kínai
márkával találkoztunk az utakon, többségében elektromossal vagy hybriddel. Így a kétszer négy sávos
út mellett sétálva is emberi hangon lehetett beszélgetni, maximum a kabócák zúgása szolgáltatta az
alapzajt. Szmogot pedig egyáltalán nem tapasztaltunk. Meghökkentő, hogy a kínai autók mennyi
elektronikai berendezéssel vannak felszerelve, melyek többségét nem is feltétlenül használják a
sofőrök. Annál inkább aktívan a gázpedált és a féket.”

Míg hazatérő kollégáink rendkívüli élményekkel és tapasztalatokkal gazdagodtak, addig a
vállalatunknál gyártott PPE elektromos erőforrások a kínai szakhatóság általi akkreditációval járhatják
tovább a kínai utakat prémium konszernjárműveinkben.