A HORN a 315-ös beszúrórendszert egy új változattal bővíti, amely akár 20 mm (0,787″) szélességig teszi lehetővé az alakos beszúrást. A rendszer standard szerszámtartókat, valamint a különböző munkadarab-kontúrokhoz igazított, egyedi lapkaprofilokat foglal magában. A felhasználók ezzel a rendszerrel egyetlen műveletben munkálhatnak meg széles alakos geometriákat. A bővítés különösen alkalmas az összetett beszúrási profillal rendelkező és magas folyamatbiztonsági követelményeket támasztó alkatrészekhez. Ehhez az új változathoz a HORN egy felső leszorítást és ékes rögzítést egyaránt alkalmazó szerszámtartót fejlesztett ki.

A szerszámok jobb- és balos kivitelben, 25 x 25 mm-es (0,984″ x 0,984″) szármérettel állnak rendelkezésre. A HORN kifejezetten a széles alakos beszúrásokhoz egészíti ki a meglévő 315-ös rendszert, kiterjesztve az esztergálási alkalmazások körét. A 20 mm-es (0,787″) beszúrásszélességű változatnál a HORN egy módosított, M6-os rögzítőcsavarral ellátott felső leszorítót, valamint ékes rögzítést alkalmazó új koncepciókat használ. Ez egy meglévő rögzítőelemen alapul, és lehetővé teszi a rögzítési koncepció alkalmazását nagyobb vágásszélességeknél is. A HORN ezzel párhuzamosan optimálisabbá tette a forgácsteret, és adaptált szerszámtartó-geometriákat fejlesztett ki a stabil megmunkálási folyamatok érdekében.

FŐBB TÉNYEK:
• A 315-ös rendszer bővítése akár 20 mm (0,787″) széles alakos beszúrásokhoz
• Rövid ciklusidők a megmunkálási lépések kiiktatása révén
• Egyedi alkatrész-geometriákhoz

A Horn kibővíti a System 315 beszúrórendszerét egy új változattal, amely akár 20 mm (0,787″) szélességű alakító beszúrást is lehetővé tesz. Forrás: Horn/Sauermann

www.horn.hu

A Új vágásszélesség a 315-ös rendszerhez bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

A Seco® X Tip Drill leegyszerűsíti a furatkészítést egy moduláris fúrótesttel és többféle, cserélhető keményfém heggyel, amelyek acélok, rozsdamentes acélok, öntöttvas és más anyagok megmunkálására is alkalmasak, csökkentve a szerszámkészletet, növelve a termelékenységet, és egyenletes, kiváló minőségű eredményeket biztosítva.

Pontos ismételhetőség vegyes gyártási környezetekben
A vegyes gyártási környezetekhez tervezett Seco XTip Drill könnyedén alkalmazkodik a változó anyagokhoz és furatmélységekhez. Az egyetlen fúrótesttel megvalósítható 3xD, 5xD és 8xD alkalmazások révén a gyártók egyszerűsíthetik a munkafolyamatokat, csökkenthetik a hibák kockázatát és rövidíthetik a beállítási időt a teljesítmény feláldozása nélkül.

A gyors hegycsere a szabadalmaztatott előfeszített csatlakozófelületnek köszönhetően valósul meg. A minden fúrótesthez mellékelt kétoldalas kulcs gyors és biztonságos hegycserét tesz lehetővé, míg az axiális reteszelés több csere után is biztosítja a pontosságot és az  ismételhetőséget.

A különböző geometriák kiszámítható teljesítményt nyújtanak a nehezen megmunkálható anyagokban
Az alkalmazásspecifikus geometriák kiszámítható teljesítményt biztosítanak a nehezen megmunkálható anyagok esetén is. Az ISO P és M hegyek megbízható fúrást biztosítanak acélokban és rozsdamentes acélokban, az ISO K geometria stabil forgácsolást nyújt abrazív öntöttvasban, míg a Flat Bottom geometria egyetlen műveletben készít sík fenekű furatokat – kiküszöbölve a másodlagos megmunkálási műveletek szükségességét. Minden geometria kompatibilis ugyanazzal az X Tip fúrótesttel.

„A Seco X Tip Drill intelligensebb megoldást kínál a gyártók számára az összetett gyártási kihívások kezelésére” – mondta Ricky Payling, a Seco tömör keményfém menetfúrók globális termékmenedzsere.
„Egy fúrótest, számos alkalmazás, kevesebb hulladék és egyenletes teljesítmény. A mai gyártósorok rugalmassági igényeire terveztük.”

A nagy előtolási képesség, az optimalizált forgácseltávolítás és az önközpontozó geometria gyors ciklusidőt,kiváló furatminőséget és alacsony furatonkénti költséget biztosít. Az újrafelhasználható fúrótest és a cserélhető, újrahasznosítható keményfém hegyek a fenntarthatóbb gyártást is támogatják.

A vállalat központja Fagerstaban, Svédországban van, és több mint 75 országban van jelen. A Seco Tools a világ vezető fémforgácsolási megoldásait nyújtja váltólapkás és keményfém marás, esztergálás, furatkészítés és szerszámbefogás terén. A Seco közel 100 éve a teljes gyártási folyamat során a kiválóságra törekszik, biztosítva a nagy pontosságú megmunkálást és a kiváló minőségű termelést. A legújabb innovációkért és a legmodernebb termékekért látogasson el a www.secotools.com weboldalra.

A Egy fúrótest. Több alkalmazás bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

Miért vall kudarcot sok kerámialapkás megmunkálási teszt, még mielőtt igazán elkezdődne?
A legtöbb forgácsolással foglalkozó szakember számára van egy szabály, amely egész pályafutása során újra és újra megerősítést nyert:

Ha bizonytalan vagy, lassíts.

Túl gyorsan kopik a forgácsolóél? Csökkentsd a forgácsolási sebességet.

Instabillá válik a folyamat? Csökkentsd a forgácsolási sebességet.

A lapka a sérülés jeleit mutatja? Csökkentsd a forgácsolási sebességet.

Keményfémmel történő megmunkálásnál ez az ösztönös reakció gyakran helyes.

Aztán elérkezik az első teszt egy kerámialapkával.

Egy alkalmazástechnikai mérnök felkeresi az ügyfelet, hogy kerámia szerszámot vezessen be egy nagyoló
művelethez.

Az ajánlás egyértelmű:

„Növelje a forgácsolási sebességet 250 m/min-ről 900 m/min-re.”

A gépkezelő ránéz a gépre.

Aztán a lapkára.

Majd ismét az alkalmazástechnikai mérnökre.

„Azt akarja, hogy majdnem négyszer gyorsabban forgácsoljak?”

Az ajánlás elsőre hibásnak tűnik.

Mindaz, amit a keményfémmel végzett megmunkálás során az évek alatt megtanultunk, azt sugallja, hogy a nagyobb sebesség több hőt, nagyobb kopást és magasabb kockázatot jelent.

A gépkezelő ezért azt teszi, ami ésszerűnek tűnik.

900 m/min helyett a gép 400 m/min forgácsolási sebességgel indul.
Az eredmény?

Rövid szerszámélettartam.

Váratlan kopás.

Kiábrándító termelékenység.

A következtetés pedig gyakran ez:
„Nálunk a kerámia nem működik.”

A valóságban a kerámialapka soha nem kapott lehetőséget arra, hogy a tervezett körülmények között működjön.

Mert a sikeres kerámiaforgácsolás másfajta gondolkodásmódot igényel.Miért működik a kerámia más szabályok szerint?

A magyarázat abban rejlik, hogy a hő hogyan hat a munkadarabra és a forgácsolószerszámra.

A hagyományos keményfém-megmunkálásnál a hőt általában ellenségnek tekintjük. A magasabb hőmérséklet felgyorsítja a kopást, csökkenti a szerszámélettartamot és rontja a folyamat stabilitását.

A kerámiával való forgácsolás azonban másképp működik.
Hőálló szuperötvözetek és öntöttvasak nagy sebességű megmunkálásánál a hő és a forgácsolási teljesítmény közötti kapcsolat jelentősen eltérhet attól, amit a legtöbb szakember megszokott.

A nikkelalapú ötvözetek szobahőmérsékleten rendkívül nagy szilárdsággal rendelkeznek. A hőmérséklet emelkedésével azonban az anyag lágyulni kezd. Körülbelül 800 °C-on a deformációval szembeni ellenállása jelentősen csökken, így könnyebben megmunkálhatóvá válik.

Eközben a kerámia forgácsolóanyagok olyan hőmérsékleteken is megőrzik keménységüket és kopásállóságukat, amelyeken a hagyományos keményfémminőségek tulajdonságai gyorsan romlanának.

Ez különleges előnyt eredményez: ahogy nő a hőmérséklet a forgácsolási zónában, a munkadarab anyaga könnyebben megmunkálhatóvá válik, miközben a kerámia forgácsolóél megőrzi szilárdságát.

Az eredmény kisebb forgácsolóerő, nagyobb anyagleválasztási teljesítmény és magasabb termelékenység.

Ezért tűnhetnek elsőre meglepően magasnak a kerámiaszerszámokhoz ajánlott forgácsolási sebességek. A cél nem egyszerűen az anyag gyorsabb eltávolítása, hanem olyan termikus körülmények létrehozása,amelyek között a folyamat hatékonyan működik.

A túlzott óvatosság ára

Az elmélet megértése egy dolog.

A gyakorlatban történő alkalmazása egy másik.

Amikor kerámiaszerszámokat vezetnek be a gyártásba, sok felhasználó az első próba során ösztönösen csökkenti az ajánlott forgácsolási sebességet.

Ez ésszerű óvintézkedésnek tűnik.

Sajnos gyakran éppen az ellenkező hatást váltja ki.

Alacsonyabb forgácsolási sebességnél előfordulhat, hogy a forgácsolási zóna hőmérséklete nem éri el azt a szintet, amely a termikus lágyulás kihasználásához szükséges. Az anyag továbbra is nehezen megmunkálható marad, a forgácsolóerők növekednek, a termelékenység pedig csökken.

Egy Inconel 718 anyagon végzett nagyoló marási alkalmazásban például a forgácsolási sebesség körülbelül 400 m/min-ről több mint 1000 m/min-re történő növelése jelentősen csökkentette a megmunkálási időt,miközben kisebb kopást eredményezett, mint az alacsonyabb forgácsolási sebesség.

A keményfémről kerámiára áttérő felhasználók számára gyakran ez az a pillanat, amikor az elvárások és avalóság végre összhangba kerülnek.

Nem csak a sebességről van szó

Mindez természetesen nem jelenti azt, hogy a kerámiaforgácsolás egyszerűen abból áll, hogy feljebb vesszük az orsó fordulatszámát, és reméljük a legjobbakat.

Mint minden fejlett forgácsolószerszám-technológia, a kerámia is megfelelő alkalmazási körülményeket igényel.

A merevség kulcsfontosságú. A munkadarab stabil befogása, a szerszám biztonságos rögzítése, a minimális kinyúlás és a rezgésmentes összeállítás mind hozzájárulnak a megbízható teljesítményhez. Marásnál a folyamatos szerszámpályák és a megszakítások csökkentése segítenek minimalizálni a forgácsolóélt érő ütésszerű terheléseket. Esztergálásnál a stabil fogás és az állandó forgácsolási körülmények lehetővé teszik a kerámiaminőségek teljes potenciáljának kihasználását.

Gyakori kérdés a hűtő-kenő folyadék alkalmazása is. Marásnál a kerámiával történő megmunkálást jellemzően szárazon végzik. A forgácsolás során keletkező magas hőmérséklet a folyamat része, a szakaszos hűtőfolyadék-ellátás pedig hősokkot okozhat, amely károsíthatja a forgácsolóélt. Esztergálásnál viszont a hűtőfolyadék sok esetben eredményesen alkalmazható, mivel a forgácsolóél folyamatosan
fogásban marad, így elkerülhetők a marásra jellemző ismétlődő felmelegedési és lehűlési ciklusok.

A legfontosabb különbség az, hogy a keményfémmel ellentétben probléma esetén ritkán a forgácsolási sebesség az első paraméter, amelyet csökkenteni kell.
A megoldás sokkal gyakrabban a folyamat stabilitásának javítása, nem pedig a megmunkálás lassítása.

Gondoljuk újra, amit a forgácsolási sebességről tudunk

A kerámiaforgácsolás legnagyobb kihívása gyakran nem a gép, nem a lapka, és még csak nem is a megmunkálandó anyag.

Hanem a keményfémmel végzett sikeres megmunkálás során évek alatt kialakult szokások megváltoztatása.

Az egyik leggyakoribb tévhit, hogy a kerámialapkákat egyszerűen egy újabb keményfémminőségnek tekintik.

Pedig nem azok.

A kerámia egy másfajta forgácsolási technológia, amelyet eltérő működési elvekhez és teljesen más teljesítménytartományhoz terveztek.

A kerámia forgácsolóanyagok fejlesztésében szerzett több évtizedes tapasztalatával az NTK Cutting Tools átfogó megoldásportfóliót kínál mind a hőálló szuperötvözetek, mind az öntöttvasak megmunkálásához. A HRSA anyagok nagy sebességű nagyolására kifejlesztett SiAlON minőségektől a szürke- és gömbgrafitos öntöttvashoz optimalizált kerámiamegoldásokig ezek a technológiák olyan termelékenységi szintek elérését teszik lehetővé, amelyek hagyományos keményfém szerszámokkal gyakran nem érhetők el.

Ha legközelebb egy kerámialapkához ajánlott forgácsolási sebesség meglepően agresszívnek tűnik, álljon ellen a kísértésnek, hogy keményfémként kezelje.

Az ajánlott sebesség nem pusztán azért ilyen magas, mert a lapka képes elviselni.

Azért ilyen magas, mert ezen a tartományon kezd igazán működni a technológia.

A NTK Cutting Tools-ról
A NTK Cutting Tools, az IMC Csoport tagja, a fémmegmunkáló ipar számára nyújt fejlett szerszámmegoldások globális beszállítója. A vállalat ismert a magas hőmérsékleten végzett megmunkáláshoz használt kerámia szerszámok terén szerzett szakértelméről, valamint a precíziós és svájci típusú megmunkálási alkalmazásokban szerzett specializációjáról, ahol a pontosság és a folyamatstabilitás kiemelten fontos. A széleskörű szerszámmegoldás-portfóliónak köszönhetően a NTK segíti a gyártókat a termelékenység növelésében, a folyamatok stabilitásának biztosításában, valamint az erőforrás-hatékonyság javításában olyan igényes iparágakban, mint a repülőgépipar, az autóipar, az orvosi, az elektronikai és az általános mérnöki ágazat. 

https://ntkcuttingtools.com

A Megmunkálás kerámiával – másfajta gondolkodásmód bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

Vállak közötti megmunkálás – fókuszban a beszúrás

A beszúrás, a leszúrás és a profilbeszúrás az esztergálás legnagyobb kihívást jelentő folyamatai közé tartozik. A hagyományos hosszesztergálással vagy oldalazással ellentétben beszúráskor és leszúráskor a forgácsolóél két váll (lépcső) között munkálja meg a munkadarabot. Pontosan ezek a peremfeltételek határozzák meg alapjaiban a folyamatot. Míg hosszesztergáláskor a forgács viszonylag szabadon távozhat, addig beszúráskor a munkadarab vállai balról és jobbról is korlátozzák a forgácsolóélet. A Paul Horn GmbH már több mint 50 éve fejleszt megoldásokat pontosan az ilyen megmunkálási műveletekre, és világszerte e terület szakértőjeként tartják számon.

Beszúráskor a forgács lényegében felfelé és az előtolás irányával ellentétesen hagyja el a megmunkálási zónát. Ez komolyabb követelményeket támaszt a szerszámgeometriával, a forgácsalkotással, a hűtéssel és a folyamatstabilitással szemben. Még a kisebb eltérések is forgácstömörödést, fokozott kopást, rossz felületi minőséget vagy akár szerszámtörést okozhatnak. A beszúrás tehát távolról sem egyszerű folyamat. Csak a szerszámtechnológia, a bevonat, a gépstabilitás, a befogástechnika és a folyamatvezérlés összehangolt kölcsönhatása biztosít egyenletes eredményeket. A cél minden esetben a forgács ellenőrzött formázása, a horonyból való biztonságos eltávolítása, valamint a hosszú szerszámélettartam és a reprodukálható megmunkálási eredmények elérése.

A forgácsolóél-geometria jelentősége

A forgácsolóél geometriája jelentős hatással van a beszúrásra és a leszúrásra. Fő feladata a forgács ellenőrzött vezetése és pontos formázása.
A forgácskezelés során a geometria rövid, jól kezelhető forgácsformákat hoz létre, mint például csavart forgács, spirálforgács, vessző alakú forgács, szegmentált forgács vagy töredezett forgács. Ez megakadályozza a forgács feltekeredését és csökkenti a folyamatleállásokat. A hosszú szalagos forgács ezzel szemben rátekeredik a munkadarabra vagy a szerszámra, akadályozza a forgácsáramlást és rontja a felületi minőséget. Ezzel egy időben a geometria célzottan deformálja és keskenyíti a forgácsot. Ez a keskenyítés lehetővé teszi a forgács biztonságos eltávolítását a horonyból, még szűkös megmunkálási helyzetekben is. Célzott forgácstörés nélkül széles forgács keletkezik, amely súrlódik a horony oldalaival, és károsítja a munkadarab felületét.

A geometria hatása különösen a különböző forgácstörő profilok összehasonlításakor szembetűnő. A köszörült, rádiuszos forgácstörő profilok gyakran csak minimális hatást gyakorolnak a forgácsra, amely nagyrészt ellenőrizetlenül áramlik és hosszú szalagokat képez. A kifejezett forgácstörő profillal rendelkező geometriák viszont rövid, ellenőrzött és erősen deformált forgácsot produkálnak. Ez az ellenőrzött forgácsalkotás a stabil megmunkálási folyamatok alapja. Különösen a rozsdamentes anyagoknál – mint például az 1.4305 – a megfelelő geometria határozza meg a folyamatbiztonságot és a szerszámélettartamot. A forgácsalkotás még 100 m/perc körüli forgácsolósebességnél és körülbelül 0,12 mm/fordulat előtolásnál is jelentős hatással van a megmunkálási eredményre.

Trochoid beszúrás

A trochoid (gördülő) beszúrás kibővíti a hagyományos beszúró eljárások lehetőségeit. Ahelyett, hogy a teljes hornyot egyetlen telibe-fogással munkálná meg, a szerszám egy egymásra szuperponált pályát követve mozog a munkadarabon. Ez a stratégia csökkenti a szerszám terhelését. Ezzel egy időben javul a forgácseltávolítás, mivel kisebb forgácskeresztmetszetek keletkeznek. Ez a módszer különösen előnyös mély beszúrásoknál vagy nehezen megmunkálható anyagok megmunkálásakor. A jellemző folyamatparaméterek közé tartozik például a 280 m/perc körüli forgácsolósebesség és az akár 0,6 mm/fordulat előtolás. Minimálisan kb. 0,7 mm-es, maximálisan pedig legfeljebb 1,5 mm-es fogásmélységeket alkalmaznak. A fogásvételi szög jellemzően 40° és 60° között mozog. Kisebb kapcsolódási szögek csökkentik a radiális erőket. Ezzel egy időben mérséklődik a forgácsolóél termikus terhelése is. A folyamat különösen alkalmas a modern, nagyteljesítményű megmunkálásra és a nagy leválasztási teljesítmény elérésére.

A modern bevonatok jelentősége

A modern beszúrólapkák bevonata befolyásolja a gazdaságosságot és a folyamatbiztonságot. Csökkenti a kopást, minimalizálja a forgács és a szerszám közötti súrlódást, megakadályozza az élrátét-képződést, és magasabb forgácsolási paramétereket tesz lehetővé. Ugyanakkor a megfelelő bevonat javítja a kopás felismerését és növeli a folyamatstabilitást. A szerszámbevonatok fejlesztése során számos befolyásoló tényezőt kell figyelembe venni. Ezek közé tartozik a szerszám és a munkadarab anyaga közötti kémiai kölcsönhatás, a forgácsolóél-rádiusz, a bevonatolási eljárás és a bevonat mechanikai tulajdonságai. Mindezek mellett ezen elemek kölcsönhatása továbbra is kritikus fontosságú. Ha a geometria, a hordozó (szubsztrát) és a bevonat nem kompatibilisek, belső feszültségek keletkeznek a bevonatban. Ezek ugyan javíthatják a keménységet és a szívósságot, de repedéseket vagy lepattogzást is okozhatnak.

A folyamathoz igazított bevonat befolyásolja a szerszámélettartamot. A bevonatot azonban nem szabad elszigetelten kezelni. A teljes megmunkálási folyamat kölcsönhatása továbbra is kulcsfontosságú. A gép stabilitása, a munkadarab-befogás, a szerszámtartó, a hűtési stratégia és a forgácsolási paraméterek közvetlenül befolyásolják a váltólapka teljesítményét. A gyakorlati tesztek azt mutatják, hogy a szerszámélettartam jelentős növekedése érhető el pusztán a megfelelően megválasztott bevonatok alkalmazásával. Ezzel szemben a geometria, a bevonat és a folyamatparaméterek nem megfelelő kombinációi gyorsan idő előtti kopáshoz vezetnek. A folyamat tervezése mindig a teljes megmunkálási rendszer holisztikus szemléletét igényli.

Hűtés a beszúrási folyamat során

A hűtés döntő szerepet játszik a beszúrásnál. Csökkenti a forgácsolóél termikus terhelését, miközben a hűtő-kenő folyadék aktívan támogatja a forgács eltávolítását a forgácsolási zónából. Különösen rozsdamentes acél beszúrásakor keletkezik magas hőmérséklet. A gyakorlati tanulmányok rámutatnak a különböző hűtési stratégiák közötti különbségekre. Alacsony nyomású, külső hűtőfolyadék-ellátás esetén gyakran súlyos kopás jelentkezik a homlokfelületen. Ha a hűtőfolyadék nyomását növelik, a kopás jelentősen csökken.
Azok a rendszerek, amelyek a hűtőfolyadékot közvetlenül a homlokfelületre irányítják, kiváló eredményeket érnek el. Az integrált hűtőfolyadék-ellátással rendelkező modern szerszámtartók célzott hűtést tesznek lehetővé közvetlenül a forgácsolási zónában. Ez csökkenti a forgácsolóél termikus terhelését. Ezenkívül javul a forgácseltávolítás is. A modern szerszámtartó-rendszerek integrált hűtőcsatornákon keresztül pontosan látják el a homlok- és hátfelületeket. A közvetlen hűtőfolyadék-ellátás korán megemeli a forgácsot, és ellenőrzött módon szállítja ki a horonyból. A szerszámtartók általában univerzális hűtőfolyadék-csatlakozásokkal rendelkeznek hornyokon vagy G1/8”-os csatlakozókon keresztül.

Nemcsak a hűtőfolyadék-ellátás, hanem a hűtőfolyadék összetétele is befolyásolja a megmunkálási folyamatot. Az emulzió olajtartalmának kismértékű változása is jelentős hatással lehet a szerszámélettartamra. Gyakorlati példák mutatják, hogy az olajtartalom 11 százalékról 13 százalékra történő növelése Inconel 718 megmunkálásakor megduplázhatja a szerszámélettartamot. Különösen a hőálló anyagoknál a magasabb kenőanyagtartalom mérsékli a forgács és a szerszám közötti súrlódást. Ez csökkenti a hőmérsékletet és a kopást, miközben egyúttal javítja a forgácsalkotást is.

Leszúrás az X és Y tengelyen

A különböző erőviszonyok közvetlenül befolyásolják a lapkafészek terhelését. Feltételezve, hogy a forgácsolóélre merőlegesen 2000 N, sugárirányban (radiálisan) pedig 400 N erő hat, az X tengely mentén végzett leszúrás a nagy hajlítónyomaték miatt jelentősen nagyobb terhelést eredményez.
Az Y tengelyű leszúrásnál ez a terhelés körülbelül 30 százalékkal csökken. Ennek következtében a folyamatok simábban és kisebb rezgéssel futnak. A gyakorlati példák azt mutatják, hogy az X tengelyű leszúrásról az Y tengelyűre való átállás mind a szerszámélettartamot, mind a folyamatstabilitást javítja.
Egyes alkalmazásokban a szerszámélettartam több mint a duplájára nőtt a forgácsolási paraméterek változatlanul tartása mellett. Ezzel egy időben a zajszint is csökken. Az Y tengelyű leszúrás azonban megköveteli, hogy a gép és a vezérlőrendszer támogassa a szükséges tengelyirányú mozgásokat és megmunkálási stratégiákat.

Összetett kontúrok beszúrása

Az összetett kontúrok – mint például a több fogból álló profilok – szigorú követelményeket támasztanak a folyamatstratégiával szemben. Az egyik lehetőség a kontúr hagyományos, lépésről lépésre történő kialakítása egy beszúró szerszámmal. Ebben az esetben az egyes hornyokat egymás után programozzák be és munkálják meg. Ez a módszer különösen prototípusokhoz vagy kis sorozatokhoz alkalmas. Nagy szériás gyártásnál azonban a programozási és megmunkálási ráfordítás jelentősen megnő. Alternatív megoldásként az alakos (profil-) beszúró szerszámok lehetővé teszik a teljes kontúr egyetlen megmunkálási műveletben történő előállítását egy speciálisan kialakított alakos forgácsolóél segítségével, amely a teljes geometriát egyszerre hozza létre. Előnyük a nagy ismétlési pontosság és a rövid megmunkálási idő. A forgácsolóél egyszerre fogásban lévő nagy hossza miatt azonban nagy megmunkálási erők ébrednek, amelyek rezgést, felületi nyomokat (rezgésnyomokat) és méreteltéréseket okozhatnak.

A tangenciális profilbeszúrás a klasszikus alakos beszúró eljárást bővíti ki egy lényegesen stabilabb stratégiával. A váltólapka jellemzően körülbelül 45°-os szögben helyezkedik el a lapkafészekben. A szerszám nem sugárirányban (radiálisan) lép be a munkadarabba, hanem tangenciálisan (érintőlegesen) halad el mellette. Ebben a folyamatban a kontúr egyes elemei egymás után jönnek létre. A radiális alakos beszúrással ellentétben a teljes él szélessége nem egyszerre lép kapcsolatba az anyaggal. Az erőmérő rendszerekkel végzett mérések egyértelmű különbségeket mutatnak a két módszer között. A hagyományos alakos beszúrásnál közel 6000 N-os forgácsolóerők is felléphetnek. A tangenciális profilbeszúrásnál az erők lényegesen alacsonyabbak. A csökkentett terhelés simább forgácsolási folyamatokat, kisebb gépterhelést és alacsonyabb zajszintet biztosít. Ezenkívül az esztergált alkatrész felületi minősége is javul.

Összegzés

A Horn a gazdaságos és megbízható beszúrás szakértőjének számít. Az optimalizált forgácsolóél-geometriák, a modern bevonatok, a célzott hűtés és a nagy gépstabilitás döntő fontosságúak a stabil folyamatokhoz. Az optimalizált forgácsalkotás és a belső hűtés jelentősen javítja a forgácseltávolítást, a felületi minőséget és a szerszámélettartamot. Az olyan folyamatok, mint a trochoid beszúrás vagy az Y tengelyű leszúrás csökkentik az erőket, növelik a folyamatstabilitást és fokozzák a gazdaságosságot.

Forrás: Sajtóinformációk | HORN

A Vállak közötti megmunkálás – fókuszban a beszúrás bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

A nehezen forgácsolható anyagok, mint például a korrózióálló acélok, hőálló szuperötvözetek (HRSA), titánötvözetek, edzett acélok és koptató hatású öntöttvasak megmunkálása nem pusztán annyiból áll, hogy választunk egy szívósabb, keményfém minőséget. A lapkageometria alapvető fontosságú, hogy mekkora forgácsolóerők ébrednek, illetve hogy kézben tartsuk a hő- és forgácsképződést, a szerszáméltartamot és az egyenletes felületminőséget. Az ISCAR világszinten piacvezetőnek számít a forgácsolószerszámok területén, ezért széles termékpalettát fejlesztett ki, kifejezetten a nehezen forgácsolható anyagok megmunkálására alkalmas lapkageometriákból.

A legtöbb, nehezen forgácsolható anyag közös jellemzője a nagy szakítószilárdság még magas hőmérsékleten is, a gyenge hővezetési tulajdonságok, nagymértékű alakítási keményedés, erős koptató hatás és hosszú, folyó forgács keletkezésére való hajlam. A lapkageometria közvetlenül befolyásolja a fenti jellemzőket a forgácsolás során. Az ébredő forgácsolóerőkre és a képződő hőre, a forgácsképződésre és -elvezetésre, a forgácsolóél rádiuszának és terhelhetőségének egyensúlyára, illetve a rezgések keletkezésére és a rezgéscsillapításra mind-mind hatással van a lapkageometria. A megfelelő ISCAR geometria kiválasztásával a gyártók megtalálhatják az egyensúlyt a forgácsleválasztáshoz szükséges élrádiusz és az idő előtti szerszámtörést kiküszöbölő terhelhetőség között.

A titánötvözetekhez és HRSA-hoz hasonló anyagok forgácsolásakor alapvető fontosságú, hogy minél kisebb forgácsolóerők ébredjenek. Az ISCAR pozitív homlokszögű lapkái tervezéskor a legfőbb szempontok a minimális hőképződés és az alakítási keményedés csökkentése volt, ezért kis élrádiuszt alakítottak ki, ez ráadásul segíti a forgácselvezetést és csökken a teljesítményigény is. Ezeket a geometriákat általában simításkor és elősimításkor alkalmazzák, ahol a szabályozott forgácselvezetés és a felületminőség rendkívül fontos. A paletta másik végén az edzett acélok vagy koptató hatású öntöttvasak forgácsolásához nagyobb teherbírású forgácsolóélekre van szükség. A mérsékelten pozitív, vagy nulla homlokszögű, hónolt- vagy letöréssel kombinált forgácsolóélű lapkák ellenállóbbak a kitöredezéssel és a kráteres kopással szemben. Az ISCAR a gondosan megtervezett forgácstörőkkel teremti meg az egyensúlyt a hatékony forgácsleválasztás és a nagy terhelhetőségű forgácsolóél között.

Korrózióálló acélok megmunkáláskor különösen fontos az anyagspecifikus geometria kiválasztása, hiszen az alakítási keményedés és a folyó forgács nagymértékben csökkentheti a szerszáméltartamot. A közepesen pozitív homlokszögű lapkák hatékony forgácstörőkkel párosítva megakadályozzák a forgács feltekeredését és stabilan tartják a megmunkálási feltételeket, még megszakított fogások esetén is. Az ISCAR megoldásai, mint például a LOGIQ…TURN MF és MM geometriákat széles körben használják simításra és elősimításra, míg a HELI‑TURN spirális forgácsolóélű lapkái csökkentik a felületi nyomást és javítják a felületminőséget. Ezeket az élgeometriájú lapkákat a kopásállóság és a megbízhatóság növelése érdekében gyakran IC907 és IC908 anyagminőségből gyártják.

A hőálló szuperötvözetek még komolyabb kihívások elé állítják a szerszámokat, hiszen a szakítószilárdságuk még magas hőmérsékleten is nagy, és nagy mennyiségű hő képződik a forgácsolási zónában. A hőképződés csökkentése érdekében rendkívül kis élrádiuszt, erősen pozitív homlokszöget és kiváló forgácselvezetést kell biztosítani. Az ISCAR HELI‑TURN geometriái használatakor kisebb radiális erők ébrednek, a LOGIQ-6-TURN M3M és F3M geometriáival pedig több forgácsolóélt lehet kihasználni, optimális forgácselvezetéssel párosítva. Ezeket az élgeometriájú lapkákat (1. ábra) HRSA stabil megmunkálása érdekében fejlett, mint például IC806 vagy IC907 anyagminőségből gyártják.

Titánötvözetek megmunkálásakor hasonlóan ügyelni kell a kis élrádiuszra és a kis forgácsolóerőkre, hiszen a rossz hővezetésük és kitöredezésre való hajlamuk miatt könnyen előfordulhat szerszámtörés. Az erősen pozitív homlokszögű, a forgácsolóélnél keskeny érintkezési felületű lapkák elősegítik a vékony forgácsok képződését és csökkentik a hőképződés. Az ISCAR pozitív homlokszögű LOGIQTURN geometriái megfelelőek ilyen körülmények esetén, a WHISPERLINE esztergaszerszámok (2. ábra) pedig a titán megmunkálásakor gyakori rezgések csillapításával javítják a művelet teljesítményét. Az optimatizált fogácsolóél kialakítása megakadályozza az élkopást, így növeli az éltartamot.

WHISPERLINE esztergaszerszámok (2. ábra)

Edzett acélok megmunkálásakor a legfontosabb a forgácsolóél teherbírása és a művelet stabilitása. A nagy teherbírású forgácsolóélek és a megfelelő homlokszögek együttesen kiküszöbölik az él kitöredezését, és még a nagy keménységű anyagok esetén is folyamatos forgácstörést biztosítanak. A kopásálló anyagminőségből készített, robusztus LOGIQTURN RM lapkák megerősített élgeometriájának köszönhetően kemény esztergálásra képesek, amellyel kiváltható a köszörülés, a termelékenység és rugalmasság érdekében.

A nehezen megmunkálható anyagokon végzett beszúrási- és leszúrási műveletek során a forgácsolóél teljes szélességében fogásban van, ezért nagyobb igénybevétel terheli. Az ISCAR erre a célra a CUT‑GRIP rendszert (3. ábra) ajánlja, amely F, M és R dedikált geometriákat kínál, különböző anyagok és fogácsolási körülmények közötti optimalizált le- és beszúrására. A nagy merevségű és hatékony forgácselvezetést biztosító, keskeny lapkák különösen hatékonyak korrózióálló acélok és HRSA megmunkálásakor, ahol a forgácskezelés alapvető fontosságú.

CUT‑GRIP rendszert (3. ábra)

Összegezve tehát a megfelelő ISCAR lapkageometria kiválasztásához gondosan meg kell határozni a művelet típusát, a szerszámgép stabilitását, a fogásvételt, az előtolást és a hűtési eljárást. A kisebb tömegű vagy merevségű szerszámgépek esetén hasznos az erősen pozitív homlokszögű lapkákat, míg nagyobb fogásvétel esetén erősebb forgácsolóélt kell választani. A szerszámon keresztüli (nagynyomású) hűtés javítja a forgácskezelést és a szerszáméltartamot. Az ISCAR adott alkalmazásokra optimalizált geometriák a meghatározott forgácsolási eljárásoknál nyújtanak kiszámítható és folyamatképes eredményt.

A megfelelő ISCAR lapkageometria kiválasztása tehát alapvető fontosságú a nehezen forgácsolható anyagok megmunkálásakor. Ha a gyártók felismerik, hogy a homlokszög, a forgácsolóél bevezetése és a forgácstörő kialakítása hogyan befolyásolja az anyag viselkedését, jelentősen növelhetik a szerszáméltartamot, a termelékenységet és a munkadarab minőségét. Az ISCAR megoldásai, mint a LOGIQ-6-TURN, a LOGIQ-3-TURN, a HELI‑TURN, a CUT‑GRIP, és a WHISPERLINE családok, bevált geometriákat kínálnak korrózióálló acélok, szuperötvözetek, titán és edzett anyagok megbízható és hatékony megmunkálásához még a legigényesebb alkalmazások esetén is.

További információk:www.iscar.hu

A Hogyan válasszunk megfelelő Iscar lapka geometriát nehezen forgácsolható anyagokhoz bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

 A Seco® továbbfejlesztette a nagy sebességű maráshoz és 5 tengelyes megmunkáláshoz tervezett ER HP patronos befogók termékcsaládját. A finoman kiegyensúlyozott, merev kialakításnak köszönhetően az ER HP simább felületi minőséget, hosszabb szerszámélettartamot és kiemelkedő megbízhatóságot biztosít.

Szerszámbefogás nagy igénybevételű alkalmazásokhoz

Az új ER HP patronos befogó a modern megmunkálás kihívásaira kínál megoldást, ahol a szerszám megcsúszása, a rezgések és a bizonytalan befogás költséges állásidőhöz és selejtekhez vezethet. Kiemelkedő ütési pontosságának és robusztus, szimmetrikus kialakításának köszönhetően az ER HP egyenletes eredményeket, alacsonyabb szerszámköltségeket és rövidebb ciklusidőt biztosít. A nagy rögzítőerő és a biztonságos befogása még nagy igénybevételű műveletek során is folyamatbiztonságot nyújt, míg az intuitív görgős kulcsrendszer gyors, biztonságos és minden felhasználó számára könnyen alkalmazható beállítást tesz lehetővé.

Egyszerű beszerelés

Az ER HP patronos befogó beszerelése gyors, biztonságos és egyszerű. A speciális képzést vagy kockázatos beállításokat igénylő, bonyolult szerszámbefogó rendszerekkel ellentétben az ER HP egy egyszerű görgős kulccsal szerelhető, így a cserék gyorsak, az állásidő pedig minimális.

«Az ER HP patronos befogóval az volt a célunk, hogy a gyártók magabiztosan növelhessék folyamataik hatékonyságát anélkül, hogy kompromisszumot kellene kötniük a pontosság vagy a megbízhatóság terén. A finom kiegyensúlyozás, a nagy rögzítőerő és az egyszerű bevezetés kombinációjával segítjük ügyfeleinket abban, hogy simább felületi minőséget, hosszabb szerszámélettartamot és fenntarthatóbb működést érjenek el» – mondta Yves Heitz, a gépi megoldások globális termékmenedzsere.

A vállalat központja Fagerstaban, Svédországban van, és több mint 75 országban van jelen. A Seco Tools a világ vezető fémforgácsolási megoldásait nyújtja váltólapkás és keményfém marás, esztergálás, furatkészítés és szerszámbefogás terén. A Seco közel 100 éve a teljes gyártási folyamat során a kiválóságra törekszik, biztosítva a nagy pontosságú megmunkálást és a kiváló minőségű termelést.
A legújabb innovációkért és a legmodernebb termékekért látogasson el a www.secotools.com weboldalra.

A Az ER HP patronos befogók bevezetése új mércét állít fel a nagysebességű marásban bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

Egyszerűen csak fordítsa el a kart, és a munkadarab máris rögzítve van. norelem új, szorítókaros feszítő-excenterei ideálisak a szerszám nélküli rögzítéshez, például a gyakori munkadarabcserével járó szerelési és lézeres alkalmazásokban. Sokoldalúan alkalmazhatók és ösztönös módon kezelhetők – nyomatékkulcs vagy imbuszkulcs nélkül, közvetlenül a készülékben. norelem ismét két különböző kivitelű, különböző méretű és befogóerőkkel rendelkező termékkel bővítette termékválasztékát. 

A szorítókaros rögzítő-excenterek számos előnyt kínálnak, különösen az olyan szerelési területeken, ahol gyakran kell munkadarabot befogni és kioldani. A karnak köszönhetően nemcsak több elemet lehet másodpercek alatt rögzíteni, hanem a fogantyú elhelyezése is 360 fokban tetszőleges, és úgy állítható be, hogy a rögzítésben ne képezzen akadályt. Az excenterek emellett költséghatékony többszörös rögzítésekre is alkalmazhatók.

Több, szorítókaros rögzítő-excenter alkalmazásával a rögzítőpalettákat egyszerre több munkadarabbal vagy összetett készülékekkel lehet felszerelni, mielőtt azok a gépbe kerülnének, ami jelentős gépbeállítási időt takarít meg.

 Újdonságok a rögzítéstechnikai kínálatban

norelem új, különböző kivitelű szorítókaros rögzítő-excenterekkel bővítette kínálatát:

• Hatlapú, sárgaréz rögzítőanyával, amely biztosítja a munkadarabok kíméletes, mégis stabil és biztos rögzítését
• rögzítőgyűrűvel a nyers munkadarabok, például darabolt nyeranyagok, öntvények és kovácsolt idomok rögzítéséhez
• M6–M16 menetméretekben
• 1,2–2,8 kN közötti befogóerővel (kiviteltől függően)

A rögzítő-excenterek fő alkalmazási területei közé olyan rövid ciklusidejű és közepes terheléssel járó összeszerelési és lézeres alkalmazások tartoznak, mint például összeszerelő készülékek, kontrollállomások, kézi munkaállomások vagy gépelemek előszerelő állomásai. A termékek például marási műveletekhez használt készülékekben is alkalmazhatók.

A norelem Normelemente GmbH & Co. KG rövid bemutatása

Minden siker egy ötlettel kezdődik. norelem ezért szabványosított gépelemekkel támogatja a tervezőket és technikusokat a gép- és berendezésgyártásban, segítve őket céljaik elérésében. Egyszerű és áttekinthető webáruházunkban több mint 140 000 szabvány- és kezelőelem közül találhatja meg a megfelelő választékot az Ön konstrukciós megoldásaihoz, amely számos előnyt kínál Önnek. Tudjon meg többet, találjon többet, találjon gyorsabban, és érjen el így jobb megoldásokat.

Így időt takaríthat meg, hatékonyabban dolgozhat és optimalizálhatja a folyamatköltségeket. norelem gépelemei ugyanis azonnal rendelkezésre állnak, beleértve az ingyenes CAD-modelleket a rajzok és konfiguráció nélküli gyorsabb tervezéshez. Tökéletes eredmények kevesebb idővel és költséggel. Előny: Szabványosított gépelem.

Elismert iparági szakértőként norelem ACADEMY programunkkal elkötelezettek vagyunk a fiatal tehetségek támogatása mellett. Hogy a holnap tervezői rendesen munkához láthassanak. norelem ACADEMY ezen túlmenően műszaki oktatásokat, szemináriumokat és termékképzéseket is kínál.

A Egyszerű átállás norelem szorítókaros rögzítő-excentereivel a gyors munkadarabcsere érdekében bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

Ahogy a globális gyártóipar egyre nagyobb nyomással szembesül a nyersanyagárak ingadozása és az ellátási láncok koncentrációja miatt, számos megmunkálási folyamatban újraértékelik, hogyan alkalmazzák a kritikus szerszámanyagokat a gyártási folyamatokban.

A volfrám-karbid továbbra is nélkülözhetetlen számos alkalmazásban. Ugyanakkor a volfrámra — egy stratégiailag érzékeny nyersanyagra — való támaszkodás arra ösztönzi a gyártókat, hogy újragondolják, mely műveletekben biztosítja a legnagyobb értéket, és hol kínálhatnak az alternatív anyagok egyértelmű technikai előnyöket.

A kerámia anyagfejlesztés és az alkalmazástechnika területén szerzett mély szakértelmére építve az NTK folyamatosan fejleszti a forgácsolószerszámok teljesítményét a legigényesebb megmunkálási környezetekben. Az öntvény megmunkálásában ezek a speciálisan kifejlesztett kerámia minőségek az egyik legmegbízhatóbb megoldást jelentik a magas hőmérsékletű alkalmazásokhoz.

Ahol a kerámia technikai előnyt biztosít

Az öntvény megmunkálása rendkívül magas hőmérsékletet eredményez a vágóélnél, különösen száraz megmunkálás és nagy vágósebességek esetén. Ilyen körülmények között az alumínium-oxid és szilícium-nitrid alapú kerámiák keménysége és kopásállósága meghaladja a hagyományos keményfémek teljesítményhatárait.

Stabil, hőterhelés által dominált műveletekben a kerámia lehetővé teszi:

• magasabb vágósebességek alkalmazását
• rövidebb ciklusidőket
• egyenletes abrazív kopást öntvény megmunkálásakor
• megbízható száraz megmunkálási teljesítményt

Ezek az előnyök az anyagtudomány alapelvein nyugszanak, és olyan gyártási környezetekben igazolódtak, ahol a hőállóság meghatározó szerepet játszik a szerszám élettartamában.

A szerszámanyagok stratégiai alkalmazása

A kerámia nem arra szolgál, hogy minden műveletben helyettesítse a keményfémet. A keményfém továbbra is optimális megoldás erősen megszakított forgácsolás, instabil befogások vagy maximális élállóságot igénylő alkalmazások esetén.
A lehetőség abban rejlik, hogy azonosítsuk azokat a műveleteket, ahol a mechanikai ütésekkel szemben elsősorban a hőterhelés dominál. Ilyen körülmények között a kerámia minőségek jelentős termelékenységnövekedést biztosíthatnak, miközben a keményfém továbbra is ideális választás ott, ahol a szívósság kulcsfontosságú.
Ez a célzott anyaghasználat növeli a folyamat hatékonyságát és csökkenti az egyetlen szerszámanyagtól való függőséget.

NTK kerámia megoldások öntöttvas megmunkálásához

Az NTK kerámia portfólióját kifejezetten az öntöttvas megmunkálására fejlesztették ki:

• SP9 – bevonatos szilícium-nitrid kerámia nagyolástól a simító műveletekig szürkeöntvény és gömbgrafitos öntvény esetén
• SX6 – nagy szívósságú szilícium-nitrid kerámia szürkeöntvény nagyoló megmunkáláshoz, akár öntési kéreggel rendelkező felületeken is
• HC1 / HW2 – alumínium-oxid alapú kerámiák, amelyek nagy sebességű simító megmunkálásra optimalizáltak szürkeöntvény esetében

Ezeket a minőségeket széles körben alkalmazzák az autóiparban, a nehézgépgyártásban, szivattyú- és szelepegységek gyártásában, valamint ipari öntvényalkatrészek sorozatgyártásában.

Valós gyártási alkalmazások igazolják a vágósebesség és a termelékenység jelentős növekedését olyan alkatrészek esetében, mint a kerékagyak vagy szerkezeti házak, ahol a kerámia minőségek bizonyos műveletekben sikeresen váltották ki a keményfémet.

Alkalmazási példa:
https://tsr.tungaloy.com/127189/?p=sx6-ceramic-insert&c=wheel-hub&f=turning&t=internalturning&i=automotive&ma=k

Hatékonyság nagy sorozatú gyártásban

A magasabb vágósebességek csökkentik az egy alkatrészre jutó megmunkálási időt, és javítják az orsó kihasználtságát nagy sorozatú gyártás esetén. Számos öntöttvas megmunkálási alkalmazásban a kerámia szerszámok száraz megmunkálásban is használhatók, így a hűtőfolyadék alkalmazása minimalizálható vagy akár teljesen elhagyható.

A termelékenység növekedése mellett ez a megközelítés csökkenti az egy alkatrészre jutó energiafogyasztást, valamint mérsékli a hűtőfolyadék kezelésével és ártalmatlanításával kapcsolatos igényeket, támogatva az erőforrás-hatékonyabb gyártást.

A folyamat mérnöki megközelítése

A kerámia szerszámok alkalmazása az öntöttvas megmunkálásában nem egyszerű anyagcsere, hanem tudatos mérnöki alkalmazás.

A szerszámanyag tulajdonságainak összehangolása az adott műveletet meghatározó terhelésekkel — legyenek azok hő- vagy mechanikai jellegűek — lehetővé teszi egy robusztusabb és nagyobb teljesítményű megmunkálási stratégia kialakítását.

Megfelelő körülmények között alkalmazva az NTK fejlett kerámia minőségei növelik a termelékenységet, miközben megőrzik a folyamat stabilitását az öntöttvas megmunkálási műveletek során.
SP9
https://ntkcuttingtools.com/products/cast-iron-grade/sp9/
SX6
https://ntkcuttingtools.com/products/cast-iron-grade/sx6/
HC1/HW2
https://ntkcuttingtools.com/products/cast-iron-grade/hc1hw2/ 

A NTK Cutting Tools-ról

A NTK Cutting Tools, az IMC Csoport tagja, a fémmegmunkáló ipar számára nyújt fejlett szerszámmegoldások globális beszállítója. A vállalat ismert a magas hőmérsékleten végzett megmunkáláshoz használt kerámia szerszámok terén szerzett szakértelméről, valamint a precíziós és svájci típusú megmunkálási alkalmazásokban szerzett specializációjáról, ahol a pontosság és a folyamatstabilitás kiemelten fontos. A széleskörű szerszámmegoldás-portfóliónak köszönhetően a NTK segíti a gyártókat a termelékenység növelésében, a folyamatok stabilitásának biztosításában, valamint az erőforrás-hatékonyság javításában olyan igényes iparágakban, mint a repülőgépipar, az autóipar, az orvosi, az elektronikai és az általános mérnöki ágazat.

További információért látogasson el a következő oldalra: https://ntkcuttingtools.com

A Az öntvény megmunkálás optimalizálása kerámia szerszámok stratégiai alkalmazásával bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

Kritikus nyersanyaghiány mellett a cermet racionális alternatíva keményfém helyett, különösen simító megmunkálásnál.

Iwaki, Japán — március 2026

 Ahogy a kritikus nyersanyagokhoz való hozzáférés egyre korlátozottabbá válik, a gyártók újraértékelik, hogyan használják a forgácsolószerszámok anyagait a megmunkálási folyamat különböző szakaszaiban. Bár a keményfém számos műveletben továbbra is nélkülözhetetlen, széles körű alkalmazása nem mindig indokolt műszaki szempontból, különösen a simító megmunkálási folyamatokban.

Ezekben az alkalmazásokban a hangsúly a terhelhetőségről a folyamatstabilitásra, a felületi minőségre és az anyagok hatékony felhasználására helyeződik át. Ebben a környezetben a cermet racionális és mérnöki szempontból megalapozott alternatívát jelent.

Kevesebb keményfém tudatos alkalmazással

A keményfém elengedhetetlen a nagyoló megmunkálási műveleteknél és a nagy terhelésű forgácsolásnál. A simító megmunkálás azonban általában az alábbi jellemzőkkel bír:

• kis fogásmélység
• nagy vágósebesség
• alacsony forgácsolási terhelés
• folyamatos vagy enyhén megszakított megmunkálás

Ezekben a körülményekben a keményfém nagy szívóssága és anyagmennyisége gyakran nincs teljes mértékben kihasználva.

A cermet — kerámia és fém komponensek kombinációjából álló anyag — kifejezetten erre a működési tartományra lett kifejlesztve. A keményfémtől való függőség csökkentése mellett stabil forgácsolási teljesítményt biztosít, így gyakorlati megoldást kínál az alapanyagok szűkösségére anélkül, hogy a megmunkálási eredmények romlanának.

Hol teljesít a cermet a legjobban

A cermet nem univerzális helyettesítő anyag. Értéke a megfelelő alkalmazásban rejlik.

Tipikus felhasználási területek:

• simító és elősimító műveletek
• folyamatos vagy enyhén megszakított megmunkálás
• stabil megmunkálási körülmények
• olyan alkalmazások, ahol a felületi minőség kritikus

Ha a cermetet ezekben a feltételekben és megfelelő forgácsolási paraméterekkel alkalmazzák, a termelékenység fenntartható, miközben javul a felület egyenletessége és a szerszámkopás tervezhetősége.

Tungaloy cermet minőségek simító megmunkáláshoz

A Tungaloy Corporation célzott cermet minőségválasztékot kínál acélok és ötvözött acélok simító és könnyű megmunkálási műveleteihez:

NS9530 – Kiegyensúlyozott szívósság és kopásállóság stabil simításhoz és közepes forgácsolási feltételekhez.
GT9530 – Precíziós simításhoz optimalizálva, kiváló felületi minőséggel és kopásállósággal.
AT9530 – Ötvözött acélok megmunkálására fejlesztve, folyamatos megmunkálásnál egyenletes felületi minőséget biztosít.

A minőségek számának növelése helyett ez a sorozat úgy lett kialakítva, hogy egyértelműen és kiszámítható módon fedje le a tipikus simító megmunkálási feltételeket.

Termelékenység mérnöki megközelítéssel — nem egyszerű helyettesítés

A cermet alkalmazása nem azt jelenti, hogy a keményfémet minden alkalmazásban ki kell váltani. Sokkal inkább a megmunkálási folyamat mérnöki optimalizálásáról van szó.

Gyártási szempontból a cermet megfelelő körülmények között:

• csökkentheti a keményfém erőforrásoktól való függőséget
• stabil termelékenységet biztosíthat simító műveletekben
• magas és egyenletes felületi minőséget nyújthat
• javíthatja a folyamat költséghatékonyságát

A kulcs az, hogy a szerszámanyagot, az élgeometriát és a forgácsolási paramétereket a tényleges alkalmazási követelményekhez igazítsuk.

Az anyagok intelligensebb felhasználása

Ahogy az erőforrások elérhetősége hosszú távú kihívássá válik, a megmunkálási stratégiáknak túl kell lépniük az anyagok túlzott felhasználásán. A cermet egy célzott, alkalmazásorientált megoldás, amely lehetővé teszi a simító teljesítmény fenntartását, miközben a keményfém felhasználása tervezetten csökken.

A mai gyártási környezetben a hatékonyság már nem csupán a gyorsabb forgácsolást jelenti. A hatékonyság azt jelenti, hogy a megfelelő anyagot a megfelelő helyen és a megfelelő okból használjuk.

További információkért a termékről kattintson ide.

A Tungaloy Corporation a világ vezető gyártója a vágószerszámoknak és ipari megoldásoknak, számos iparágat támogatva, többek között a járműipart, a légiipart, az energetikát és az általános mérnöki területeket. A vállalatot 1934-ben alapították Japánban, a keményfém úttörőjeként, és ötvözi a fejlett anyagtechnológiát, az innovatív termékfejlesztést és a globális mérnöki támogatást, hogy világszerte magas teljesítményű megmunkálási megoldásokat kínáljon az IMC Csoport részeként.

További információkért látogasson el a https://tungaloy.com

A Mikor érdemes cermetet használni a keményfém növekvő költségei mellett bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.

A WatAJet – az olasz mikro vízsugaras vágás prominens képviselője – egyedi gyártási folyamattá alakított át egy akadémiai fejlesztésű technológiát. A Mitutoyo Quick Vision Apex rendszerének köszönhetően a vállalat forradalmasította minőségellenőrzését, a következő szintre emelve a precizitást, az automatizálást és a megbízhatóságot.

A mikro vízsugaras vágásra specializálódott WatAJet az olasz gyártástechnológiai szakértelem egyik figyelemre méltó képviselője. A legmodernebb technológiát rendkívüli precizitással ötvözi, miközben olyan anyagokat munkál meg, amiket egyébként lehetetlen lenne a minőség feláldozása nélkül feldolgozni. A Politecnico di Milano berkeiből indult vállalat egy akadémiai fejlesztésű technológiát volt képes egyedi ipari kompetenciává alakítani, így a WatAJet jelenleg az egyetlen vállalatnak számít Olaszországban – és Európában is egyike azon keveseknek –, amely ezt a forradalmi vágási technológiát gyártási léptékben képes alkalmazni.

„A munkáinkban megszokottnak számító nagyon szűk tűréshatárokra tekintettel nem köthetünk kompromisszumokat – jelentette ki Francesco Arleo, a WatAJet kutatás-fejlesztési vezetője. – Egy olyan eszközre volt szükségünk, amely precíz, rugalmas és hosszú távon is megbízható. A Mitutoyo Quick Vision Apex valóban megváltoztatta a játékszabályokat.”

 A Mitutoyo Quick Vision Apex mérőgépe forradalmasította a WatAjet minőségellenőrzési folyamatait és a vállalat teljes termelési ciklusának szerves részét képezi.

A WatAJet egy speciális gyártási réspiacon működik. A 0,2 mm átmérőjű vízsugarakkal, a nagy nyomással és az ultrafinom csiszolóanyagokkal a vállalat rendkívül kemény vagy rendkívül kényes anyagokat képes vágni anélkül, hogy azokat deformálná. Speciális acélok, titán, kerámia, többrétegű kompozit anyagok, műszaki műanyagok és üveg: csak néhány azokból az anyagokból, amelyeket a WatAJet megmunkál, kivételesen szűk tűréshatárokat garantálva még a nagyon apró alkatrészeken is. Az olyan ágazatoknak, mint az orvosbiológia, a repülőgépipar és a tudományos kutatás, hibátlan alkatrészekre van szükségük, mivel a legkisebb tökéletlenség is képes veszélyeztetni a végterméket.

A mikro vízsugaras vágás egyedülálló technológiának számít. A lézerrel vagy az elektroerózióval ellentétben nem változtatja meg termikusan az anyagot, és bármilyen felület megmunkálását lehetővé teszi, beszéljünk akár kompozitokról, vagy eltérő mechanikai tulajdonságokkal rendelkezőn rétegelt anyagokról. „Olyan anyagokat vágunk, amik mások számára lehetetlennek számítanak – magyarázta Arleo Úr. – Bizonyos esetekben két mikron tűréshatár a megengedett fél milliméteres vastagságoknál. És mindennek megismételhetőnek kell lennie.” Minden alkatrész nemcsak a méretek, hanem az esztétika szempontjából is gondos kezelést igényel, mivel számos, orvosbiológiai felhasználásra szánt alkatrésznek műszakilag és vizuálisan is hibátlannak kell lennie.

Ez nemcsak műszaki, hanem gyártástechnológiai kihívás is. Egyre több ügyfél igényli, hogy a WatAJet teljes körű ellenőrzést biztosítson az alkatrészek felett, ami hagyományosan órákig tartó kézi munkát vagy több mérőműszer használatát feltételezte volna. Egy nagy pontosságú mikroalkatrészekkel dolgozó vállalat számára ez jelentős korlátokat jelenthetett volna, amiket azonban a Mitutoyo Quick Vision Apex bevezetésének köszönhetően sikerült leküzdeni.

A 0,2 mm átmérőjű vízsugarak, a nagy nyomás és a nagyon finom csiszolóanyagok segítségével a vállalat
rendkívül kemény vagy kényes anyagokat képes vágni anélkül, hogy azokat deformálná.

A Mitutoyo gépe forradalmasította a minőségellenőrzést. A berendezés fő előnye, hogy három technológiát képes egyetlen rendszerben kombinálni. A nagy felbontású optikai látás kétdimenziós alkatrészek és mikroprofilok mérését teszi lehetővé; a tapintómérő háromdimenziós elemek vagy hengeres felületek mérését végzi, a lézer pedig rendkívül nagy pontossággal méri a profilokat és a magasságokat. Mindez egyetlen, teljesen programozható cikluson belül megy végbe, akárcsak egy numerikus vezérlésű szerszámgép esetében.

„Három technológia egyetlen gépben: így bármilyen, a gyártásból kikerülő alkatrészt meg tudunk mérni – magyarázta Mr. Arleo. – Ha nem a Quick Vision Apexet választottuk volna, három különböző eszközt kellett volna vásárolnunk. Így viszont minden integrált és automatizálható.” A teljes mérési ciklusok programozásának és a gép autonóm működésének lehetősége lehetővé tette a WatAJet számára, hogy akár nagyon nagy gyártási mennyiségeket is képes legyen kezelni a minőség konzisztens fenntartása és teljes adatkövethetőség mellett.

A Quick Vision Apex minden nap elindul műszakkezdéskor és órákon át dolgozik megszakítás nélkül. Már nem csupán egy mérőeszközként tekintenek rá: a termelési folyamat szerves részévé vált. Az automatikusan generált jelentések, a mérési ciklusok strukturált kezelése és az összetett ellenőrzések hibamentes megismétlésének képessége a méréstechnikát a termelés szervesen hozzátartozó szövetségesévé teszi, nem pedig egy különálló és potenciálisan kritikus lépésként kezeli. Az automatizálásnak ez a szintje lehetővé tette a WatAJet számára, hogy teljesítse az ügyfelek szigorú elvárásait, megfeleljen az összetett ellenőrzési terveknek, és az ismétlődő manuális feladatok csökkentésével a technológiai növekedésre összpontosítson.

A Quick Vision Apex a korábban nagyon nehezen kezelhető megmunkálási és ellenőrzési munkák előtt is kikövezte az utat. A különösen összetett geometriájú háromdimenziós alkatrészek, a mély mikrofuratok, a rendkívül kemény anyagokon található bonyolult profilok: minden precízen és megismételhetően mérhetővé vált. „Termelőeszköz, nem pusztán egy mérőgép – hangsúlyozta Mr. Arleo. – Egyszer kell beprogramozni, a többi munkát elvégzi a gép. És mindig pontos.” Egy olyan vállalat számára, mint a WatAJet, ahol központi szerepet játszik a minőség, kulcsfontosságú tulajdonságnak számít ez a megbízhatóság.

A mikro-abrazív vízsugaras technológia sokoldalúsága és rugalmassága bármilyen anyag – fémes vagy nemfémes – rendkívül pontos megmunkálását teszi lehetővé a tizedmillimétertől néhány tízmilliméterig terjedő vastagságban, termikus változás nélkül.

A megbízhatóság visszatérő témának számít, amikor Arleo Úr a Mitutoyo-ról beszél. Még a kézi eszközök – tolómérők, mikrométerek és kis szerszámok – is a mindennapi élet részét képezik a vállalatnál, és segítenek a precizitás terén megszerzett hírnév megszilárdításában. „Egy olcsó tolómérő tűnhet jó választásnak, de hat hónap után már nem lesz képes pontosan mérni. A Mitutoyo kis szerszámai évekig kitartanak, és a mérés mindig megbízható” – mondta Arleo Úr. Az állandó teljesítmény így válik stratégiai elemmé egy olyanvállalat számára, amely szabályozott ágazatokban működik, ahol a hibákat nem tolerálják.

A Mitutoyo-val való együttműködés azonban nem korlátozódik le a technológiára. Az emberi kapcsolatok, a beszélgetések és a kölcsönös bizalom kérdése is. „A hozzáadott érték nem is részben az a tény, hogy ha telefonálunk, akkor mindig van valaki, aki készen áll segítséget adni. Pontosan ezt keressük egy technológiai partnerben – magyarázta Arleo Úr. A WatAJet és a Mitutoyo közötti kapcsolat egy hosszú ideje építgetett partnerség, amely az állandó rendelkezésre álláson és támogatáson alapul, ami elengedhetetlen egy rendkívül összetett alkatrészekkel dolgozó vállalat számára.

A Quick Vision Apexnek köszönhetően a WatAJet most már az összetett geometriájú munkadarabok esetében is 100%-os méretellenőrzést képes garantálni, jelentősen csökkentve a mérési időket, növelve a folyamatok ismételhetőségét és a nehéz alkatrészeket egy olyan rendszer magabiztosságával kezelve, amely soha nem mond csütörtököt. A gép lehetővé tette az áteresztő képesség a minőség feláldozása nélküli növelését, ami egyenes út a forgalom bővülés irányába, miközben a cég továbbra is a magas hozzáadott értékű megmunkálásra összpontosíthat.

„A Mitutoyo nem csak egy beszállító, hanem egy sarokkő számunkra – fejtette ki Arleo Úr. – És a Quick Vision Apex nem csak egy gép, amely alkatrészeket mér: ez az az eszköz, amely lehetővé teszi a WatAJet számára, hogy a pontosságot, a megbízhatóságot és az automatizálást valódi versenyelőnnyé formálja. Minden nap tudjuk, hogy pontosan azt fogja tenni, amit elvárunk tőle, meglepetések nélkül. És ez teszi lehetővé számunkra, hogy a gyártási folyamat lelassítása nélkül tartsuk fenn a legmagasabb színvonalat.”

A Mitutoyo kéziszerszámai – tolómérők, mikrométerek és kis szerszámok – szintén a WatAJet mindennapi életének részét képezik és segítenek a precizitás terén megszerzett hírnév megszilárdításában.

A Mitutoyo Corporation cégről

A Mitutoyo Corporation a precíziós méréstechnika globális vezető vállalata, amely metrológiai termékek és megoldások átfogó skáláját kínálja. Az 1934-ben alapított cég központja Kawasakiban (Japán) található. A Mitutoyo mára globális vállalattá nőtte ki magát, amely több mint 40 országban van jelen. Kiterjedt termékportfóliója mikrométereket, tolómérőket, mérőórákat, koordináta-mérőgépeket (CMM), képfeldolgozó rendszereket, alakmérő berendezéseket és fejlett metrológiai szoftvereket tartalmaz.
A pontosság, a minőség és az innováció iránti elkötelezettséggel a Mitutoyo számos iparágat szolgál ki, beleértve az autóipart, a repülőgépipart, az elektronikát, az orvostechnológiát és a gyártás területét. A vállalat akkreditált kalibráló laboratóriumok, képzési központok és műszaki támogató központok hálózatát is működteti, segítve az ügyfeleket a legmagasabb színvonal fenntartásában a minőségbiztosítás és a termelési hatékonyság terén.
A Mitutoyo filozófiája: „Jó környezet, jó emberek, jó technika”. Ez a mottó vezérli azt a küldetést, hogy a cég  precíz mérésekkel és folyamatos technológiai fejlesztésekkel támogassa a globális ipart.

www.mitutoyo.eu

A Precízió és automatizálás a mikro vízsugaras vágásban bejegyzés először ProdEngineer-én jelent meg.